Соединения трубопроводов резьбовые все госты
1.1. Целью испытаний в соответствии с ГОСТ 25.507-85 является обеспечение требуемой безотказности и долговечности резьбовых соединений трубопроводов в эксплуатации.
1.2. Испытания всех видов соединений на вибропрочность должны проводиться при периодических и типовых испытаниях.
1.3. Выбор характеристик процессов нагружения должен соответствовать обобщенной или частной математической модели, учитывающей характер во времени и внутреннюю структуру процесса нагружения близкого к реальным условиям эксплуатации.
1.4. Объем испытаний устанавливается с учетом возможного рассеяния механических свойств материала элементов соединений, подверженных вибрационным нагрузкам, и должен быть достаточным для оценки сопротивления усталости изготовляемых соединений.
2. ХАРАКТЕРИСТИКИ СОПРОТИВЛЕНИЯ УСТАЛОСТИ, ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ
2.1. По результатам испытаний определяются: характеристика наклона кривой усталости в системе координат
или 
;
число циклов до точки перелома кривой усталости;
среднее значение предела выносливости;
среднее квадратическое отклонение значений предела выносливости;
коэффициент чувствительности к асимметрии нагружения.
2.2. Результаты периодических и типовых испытаний в виде характеристик сопротивления усталости вносятся в паспорт партии соединений, из которой произведена выборка испытанных соединений.
Среднее значение и среднее квадратическое отклонение значений предела выносливости представляют в виде экспериментальных выборочных значений и в виде доверительных интервалов для указанных характеристик с доверительными вероятностями 0,95 и 0,99.
3. ИСПЫТАТЕЛЬНАЯ ПАРТИЯ
3.1. Испытаниям подвергаются резьбовые соединения в сборе с трубопроводом (или его частью), изготовленные в соответствии с государственными стандартами на конструкцию соединений.
3.2. Соединения, отобранные для испытаний, должны быть случайной выборкой из партии соединений одного типоразмера.
3.3. Объем выборки из партии соединений одного типоразмера устанавливают в зависимости от точности характеристик сопротивления усталости, определяемой доверительными интервалами, которые в относительных величинах не должны превышать
где — квантиль распределения Стьюдента при доверительной вероятности не менее 0,95.
3.4. Для сопоставления характеристик сопротивления усталости с другими характеристиками элементов соединений следует определять те свойства, которые могут существенно повлиять на характеристики сопротивления усталости:
геометрические характеристики элементов в зоне опасного сечения;
шероховатость поверхности элементов в этой же зоне;
характеристики материалов элементов (химический состав, структура, механические свойства и т.д.).
4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Испытания соединений осуществляются на прошедшем поверку оборудовании.
4.2. Оборудование должно быть аттестовано с указанием точности воспроизведения и измерения нагрузок, а также точности регистрации числа циклов переменных нагружений.
4.3. Оборудование при испытаниях должно обеспечивать:
внутреннее пульсирующее или статическое давление, равное полуторакратному условному давлению, установленному стандартом на конструкцию соединений;
вибронагружение, обеспечивающее в опасных сечениях элементов соединений растягивающие напряжения, близкие по величине пределу текучести материалов.
4.4. Оборудование должно быть оснащено:
средствами регистрации внутреннего давления;
приборами регистрации напряжений растяжения в опасных сечениях элементов конструкций;
счетчиком числа циклов переменных напряжений;
автоматическим выключателем оборудования при потере соединением герметичности из-за усталостного повреждения элементов.
5. УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Испытания соединений на вибропрочность должны проводиться по схеме и в условиях, наиболее близких к эксплуатационным, и вызывать усталостное повреждение.
5.2. Соединения испытывают в условиях совместного действия внутреннего регулярного или случайного нагружения давлением и регулярного или случайного вибронагружения.
5.3. Вибронагружение задают при испытаниях в диапазоне растягивающих напряжений от 0,9 предела текучести материала до предела выносливости элементов.
5.4. Соединения должны быть собраны с моментами затяжки отдельных элементов, обеспечивающими герметичность во всем диапазоне нагрузок в течение всего периода испытаний.
5.5. Предельным напряжением соединения считается потеря герметичности из-за усталостного повреждения элементов.
6. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
6.1. Выход испытательного оборудования на режим испытаний должен осуществляться без повышений установленных программой испытаний уровней внутреннего давления и вибрационной нагрузки.
6.2. Испытания каждого соединения необходимо проводить вплоть до потери герметичности соединения из-за усталостного разрушения элементов.
6.3. Если долговечность соединения лимитирует один элемент, испытания соединения прекращаются после усталостного разрушения данного элемента.
6.4. При близких вероятностях усталостного разрушения двух элементов соединения с потерей герметичности из-за усталостного повреждения одного элемента испытания не прекращаются, а продолжаются после замены поврежденного элемента до усталостного разрушения второго элемента.
6.5. Программу испытаний составляют с учетом следующих условий:
материала элементов соединения;
области применения, определяющей характер нагружения, а также результаты сопоставления средних значений предела выносливости, полученных по оцениваемой программе и прямыми статистическими оценками после фиксированного числа циклов нагружений.
7. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ
7.2. Характеристики сопротивления усталости по результатам испытаний вычисляют методами регрессионного анализа или наименьших квадратов с использованием уравнений кривой усталости, описывающих как наклонный, так и горизонтальный участки кривой усталости. Уравнения кривой усталости должны содержать следующие параметры:
характеристику наклона кривой усталости в системе координат
или 
;
число циклов до точки перелома кривой усталости (
7.4. Для среднего значения и среднего квадратического отклонения значений предела выносливости определяют доверительные интервалы с доверительной вероятностью 0,95 и 0,99.
8. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ
8.1. Результаты испытаний и характеристики сопротивления усталости элементов соединений представляют в виде протоколов (приложение 1 и 2).
ГОСТ 27456-87 Соединения трубопроводов резьбовые. Порядок проведения испытаний на вибропрочность
Текст ГОСТ 27456-87 Соединения трубопроводов резьбовые. Порядок проведения испытаний на вибропрочность
СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
РЕЗЬБОВЫЕ
ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА ВИБРОПРОЧНОСТЬ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ РЕЗЬБОВЫЕ
Порядок проведения испытаний на вибро прочно ст*>
Threaded pipe-line connections.
Procedure of vibration strength testing
Дата введения 01.01.89
Несоблюдение стандарта преследует^* по закону
Настоящий стандарт устанавливает порядок испытании резьбовых соединений трубопроводов на вибро прочность для оценки долговечности резьбовых соединений трубопроводов с заданной вероятностью нераэ-рушения по ГОСТ 20467-85 и схематизации случайных процессов при статистическом представлении результатов оценки вибронагружения соединений по ГОСТ 2$.101—83.
Термины, определения и обозначения, применяемые в стандарте, — по ГОСТ 23207-78 и ГОСТ 27.002-83.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Целью испытаний в соответствии с ГОСТ 25.507—85 является обеспечение требуемой безотказности и долговечности резьбовых соединений трубопроводов в эксплуатации.
1.2. Испытания всех видов соединений нЯ вибро прочность должны проводиться при периодических и типовых испытаниях.
1.3. Выбор характеристик процессов нагружения должен соответствовать обобщенной или частной математической модели, учитывающей характер во времени и внутреннюю структуру процесса нагружения близкого к реальным условиям эксплуатации.
1.4. Объем испытаний устанавливается с учетом возможного рассеяния механических свойств материала элементов Соединений, подверженных вибрационным нагрузкам, и должен быть достаточным для оценки сопротивления усталости изготовляемых соединений.
© Издательство стандартов, 1988
2. ХАРАКТЕРИСТИКИ СОПРОТИВЛЕНИЯ УСТАЛОСТИ, ОПРЕДЕЛЯЕМЫЕ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ
2.1. По результатам испытаний определяются: характеристика наклона кривой усталости в системе координат
а — lg N или ig а — lg#;
число циклов до точки перелома кривой усталости; среднее значение предела выносливости;
среднее квадратическое отклонение значений предела выносливости; коэффициент чувствительности к асимметрии нагружения.
2.2. Результаты периодических и типовых испытаний в виде характеристик сопротивления усталости вносятся в паспорт партии соединений, из которой произведена выборка испытанных соединений.
Среднее значение и среднее квадратическое отклонение значений предела выносливости представляют в виде экспериментальных выборочных значений и в виде доверительных интервалов для указанных характеристик с доверительными вероятностями 0,95 и 0,99.
3. ИСПЫТАТЕЛЬНАЯ ПАРТИЯ
3.1. Испытаниям подвергаются резьбовые соединения в сборе с трубопроводом (или его частью), изготовленные в соответствии с государственными стандартами на конструкцию соединений.
3.2. Соединения, отобранные для испытаний, должны быть случайной выборкой из партии соединений одного типоразмера.
3.3. Объем выборки из партии соединений одного типоразмера устанавливают в зависимости от точности характеристик сопротивления усталости, определяемой доверительными интервалами, которые в относительных величинах не должны превышать
где п — объем выборки, or — выборочное среднее значение предела выносливости, SR — выборочное среднее квадратическое отклонение значений предела выносливости, Щ — квантиль распределения. Стьюдента при доверительной вероятности не менее 0,95.
Т.4. Для сопоставления характеристик сопротивления усталости с другими характеристиками элементов соединений следует определять те свойства, которые могут существенно повлиять на хапактеристики сопротивления усталости:
геометрические характеристики элементов в зоне опасного сечения;
шероховатость поверхности элементов в этой же зоне;
характеристики материалов элементов (химический состав, структура, механические свойства и т.д.).
4* ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Испытания соединений осуществляются на прошедшем поверку оборудовании*
4*2. Оборудование должно быть аттестовано с указанием точности воспроизведения и измерения нагрузок, а также точности регистрации числа циклов переменных нагружений.
4.3. Оборудование при испытаниях должно обеспечивать;
внутреннее пульсирующее или статическое давление, равное полуторакратному условному давлению, установленному стандартом на конструкцию соединений;
вибронагружение, обеспечивающее в опасных сечениях элементов соединений растягивающие напряжения, близкие по величине пределу текучести материалов.
4.4. Оборудование должно быть оснащено.
средствами регистрации внутреннего давления;
приборами регистрации напряжений растяжения в опасных сечениях элементов конструкций;
счетчиком числа циклов переменных напряжений;
автоматическим выключателем оборудования при потере соединением герметичности из-за усталостного повреждения элементов.
5. УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Испытания соединений на вибро прочность должны проводиться по схеме и в условиях, наиболее близких к эксплуатационным, и вызывать усталостное повреждение.
5.2. Соединения испытывают в условиях совместного действия внутреннего регулярного или случайного нагружения давлением и регулярного или случайного вибронагружения.
5.3. Вибронагружение задают при испытаниях в диапазоне растягивающих напряжений от 0,9 предела текучести материала до предела выносливости элементов.
5.4. Соединения должны быть собраны с моментами затяжки отдельных элементов, обеспечивающими герметичность во всем диапазоне нагрузок в течение всего периода испытаний.
5.5. Предельным напряжением соединения считается потеря герметичности из-за усталостного повреждения элементов.
6. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
6.1. Выход испытательного оборудования на режим испытаний должен осуществляться без повышений установленных программой испытаний уровней внутреннего давления и вибрационной нагрузки.
6.2, Испытания каждого соединения необходимо проводить вплоть до потери герметичности соединения из-за усталостного разрушения элементов.
6.3* Если долговечность соединения лимитирует один элемент, испытания соединения прекращаются после усталостного разрушения данного элемента.
6.4. При близких вероятностях усталостного разрушения двух элементов соединения с потерей герметичности из-за усталостного повреждения одного элемента испытания не прекращаются, а продолжаются после замены поврежденного элемента до усталостного разрушения второго элемента.
6.5. Программу испытаний составляют с учетом следующих условий:
материала элементов соединения;
области применения, определяющей характер нагружения, а также результаты сопоставления средних значений предела выносливости, полученных по оцениваемой программе и прямыми статистическими оценками после фиксированного числа циклов нагружений.
7. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ
7.1. Результаты испытаний для описания одной кривой усталости представляют в виде значений растягивающих нагружений (а,-)» перпендикулярных усталостной трещине на поверхности опасного сечения элементов, и соответствующих напряжениям чисел циклов (Nf) до предельного напряжения.
7.2. Характеристики сопротивления усталости по результатам испытаний вычисляют методами регрессионного анализа или наименьших квадратов с использованием уравнений кривой усталости, описывающих как наклонный, так и горизонтальный участки кривой усталости. Уравнения кривой усталости должны содержать следующие параметры:
характеристику наклона кривой усталости в системе координат
число циклов до точки перелома кривой усталости (7V); среднее значение предела выносливости (ff^).
Вид уравнения кривой усталости не регламентируется.
Решение о применимости уравнения для определения характеристик сопротивления элементов соединений усталости принимают по положительным результатам сопоставления средних значений предела выносливости, полученных с использованием уравнения и прямыми статистическими оценками.
7.3V Для каждого испытанного соединения с использованием уравнения кривой усталости определяют случайное значение предела выносливости поврежденного элемента (0£/), а для всей выборки испытанных элементов — среднее квадратическое отклонение значений предела выносливости :
7.4. Для среднего значения и среднего квадратического отклонения значений предела выносливости определяют доверительные интервалы с доверительной вероятностью 0,95 и 0,99.
7.5. По результатам испытаний двух выборок определяют коэффициент чувствительности асимметрии нагружения элементов соединений при симметричных и отнулевых циклах нагружения. При этом используют значения предела выносливости для симметричного (a.t) иотнулевого (а0) нагружений:
8.1. Результаты испытаний и характеристики сопротивления усталости элементов соединений представляют в виде протоколов (приложение 1 и 2).
Похожие записи:
- Сборка и установка фланцевых соединений на стальных трубопроводах
- Особенности резьбового герметика
- Соединительные детали трубопроводов – виды и их особенности
- Как соединить пластиковую трубу с трубой металлической: методы и необходимые детали
Резьбовое соединение труб: виды, параметры, обозначение, таблицы размеров трубной резьбы
Резьба встречается нам часто и видов ее много. Например, на крепеже — болтах, шпильках, гайках — витки одного типа. Другой наносят на трубы. Главное свойство резьбы для труб — она дает герметичное соединение. Это как раз то, что требуется в трубопроводах, применительно к трубной резьбе. Ее-то и рассмотрим подробнее.
Что такое резьба и ее виды
Резьба — это особой формы и размеров канавка, по спирали нанесенная на внутреннюю или наружную поверхность трубы или металлического стержня. Может наноситься на цилиндрические или конические поверхности. Характеризуется и отличается друг от друга формой канавки, высотой/глубиной рельефа и расстоянием между витками — шагом. Для того чтобы соединить две детали, они должны иметь одинаковую или совместимую резьбу, причем одна деталь должна быть с наружной, другая с внутренней резьбой того же типа и размера.
Вообще, резьбы делят на крепежные и ходовые. Ходовые применяются в элементах машин и обеспечивают движение. Нас больше интересуют те, которые применяются в быту и с которыми сталкиваемся в процессе ремонта и стройки. Это как раз крепежная резьба. О ней, собственно, и будем говорить.
Еще стоит знать, что по направлению нанесения витков, резьбы бывают правые и левые, а по поверхности, на которые они наносятся — цилиндрические и конические.
Виды резьб
Трубная резьба имеет свой профиль, который дает герметичность. Служит она для несварного соединения металлических труб в трубопроводах, установки разного рода арматуры, подключения устройств. В последнее время резьбовое соединение применяют и на некоторых видах пластиковых труб, но там подход другой — она отливается, хотя суть та же.
Есть три основных вида резьбы:
- Метрическая. Отличить можно по острым вершинам витков и канавок. Форма — треугольник с углами 60°. Называется так, потому что ее параметры указываются в миллиметрах, а это единицы измерения метрической системы. Нормируется ГОСТом 9150-81.
- Дюймовая. В ее основе тоже треугольник, но с вершиной 55°. Она присутствует на деталях импортного производства. Как видите, отличие метрической и конической резьбы в углах.
- Трубная. От метрической отличается чуть меньшим углом — 55°, а с дюймовой имеет одинаковый угол. Основное отличие в том, что грани скругленные. И это принципиально важно. Может быть нанесена на цилиндр (трубу), и тогда в название добавляется слово «цилиндрическая». Нормируется ГОСТом 6357-81. При нарезке на конусе называется трубной конической резьбой.
Еще могут пригодиться виды резьб, которые могут быть на импортной арматуре и комплектующих. Это резьба Витворта, которая обозначается BSW, если она имеет крупный шаг и BSF — с мелким шагом. Именно этот стандарт взяли за основу при разработке трубных резьб в СССР. Так что резьбы Витворта и трубные резьбы, изготовленные по стандарту, совместимы.
Есть и другие профили, но они относятся к ходовым и очень специфичны. В обычных условиях не нужны. Для общего развития скажем, что есть еще прямоугольная и трапециевидная формы.
Где какая используется
Теперь о том, где какой тип резьбы применяется. Метрическая наносится на анкеры, болты, шпильки, гайки и другие крепежные элементы. Нанесенная на цилиндрическую поверхность не обеспечивает герметичность, поэтому для трубопроводов является не лучшим выбором. Однако, ее используют, а для герметичности «садят» на подмотку — паклю или фум ленту. Кроме сантехники применяется при сборке каркасов из круглых труб на резьбовом соединении.
Картина меняется при нанесении метрической резьбы на коническую поверхность. Такое соединение имеет высокую степень герметичности. Именно метрическая коническая резьба наносится на крышки, применяется в промышленных трубопроводах, для транспортировки газа и жидкостей, которые выделяют летучие вещества. В быту применение конической резьбы ограничено, так как требуется особое оборудование для ее нанесения.
Нетрудно догадаться, в трубопроводах применяется трубная резьба. Благодаря плавным линиям профиля, даже без дополнительного уплотнения, соединение герметично. Именно этот тип наносится на сгонах, уголках, тройниках, других устройствах, которые применяются при сборке водопровода, отопления и канализации.
Виды трубной резьбы
Итак, что же такое трубная резьба. Это та, которая имеет канавки особого профиля. В ее основе треугольник с вершиной 55° и скругленные вершины. Условное обозначение — G, после чего указывается условный проход трубы в дюймах. То есть, на чертежах ставят G 1 1/2″. Это и будет означать, что соединение резьбовое, резьба трубная с диаметром условного прохода 1 1/2 дюйма.
Цилиндрическая трубная резьба: особенности, обозначение, размеры
Цилиндрическая трубная резьба описана в ГОСТ 6357-81. Она наносится на наружную или внутреннюю часть трубы. Стандарт также допускает соединение наружной конической и внутренней цилиндрической. Вообще, резьба должна быть выполнена с закруглениями, радиус которых тоже прописан. Однако под соединение цилиндрических деталей допускается прямой срез вершин треугольника (но не для соединения с конической резьбой).
Далее размеры. Цилиндрическая трубная резьба может быть наружной и внутренней. Характеризуются они тремя диаметрами: наружным, внутренним и средним. А еще рабочей высотой профиля, диаметром скругления и шагом. Диаметры и количество витков приведены в таблице.
| Размера резьбы в дюймах | Шаг витков, мм | Количество витков на дюйм, шт | Диаметр трубной цилиндрической резьбы, мм | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Ряд 1 | Ряд 2 | D = d | D1 = d1 | D2 = d2 | ||
| 1/16 « | 0,907 | 28 | 7,723 | 7,142 | 6,561 | |
| 1/8″ | 9.728 | 9.147 | 8,566 | |||
| 1/4″ | 1,337 | 19 | 13,15 | 12,301 | 11,445 | |
| 3/8″ | 16,662 | 15,806 | 14,950 | |||
| 1/2″ | 1,814 | 14 | 20,955 | 19,793 | 18,631 | |
| 5/8″ | 22,911 | 21,749 | 20,587 | |||
| 3/4″ | 26,441 | 25,279 | 24,117 | |||
| 7/8″ | 30,201 | 29,039 | 27,877 | |||
| 1″ | 2,309 | 11 | 33,249 | 31,770 | 30,291 | |
| 1 1/8″ | 37,897 | 36,418 | 34,939 | |||
| 1 1/4″ | 41,910 | 40,431 | 38,952 | |||
| 1 3/8″ | 44,323 | 42,844 | 41,365 | |||
| 1 1/2 | 47,803 | 46,324 | 44,845 | |||
| 1 3/4″ | 53,746 | 52,267 | 50,788 | |||
| 2″ | 59,614 | 58,135 | 56,656 | |||
| 2 1/4″ | 65,710 | 64,231 | 62,752 | |||
| 2 1/2″ | 75,184 | 73,705 | 72,226 | |||
| 2 3/4″ | 81,534 | 80,055 | 78,576 | |||
| 3″ | 87,884 | 85,405 | 84,926 | |||
| 3 1/4″ | 93,980 | 92,501 | 91,022 | |||
| 3 1/2″ | 100,330 | 98,851 | 97,372 | |||
| 3 3/4″ | 106.680 | 105,201 | 103,722 | |||
| 4″ | 113.030 | 111.551 | 110.072 | |||
| 4 1/2″ | 125,730 | 124,251 | 122,772 | |||
| 5″ | 138,430 | 136,951 | 135,472 | |||
| 5 1/2″ | 151,130 | 149,561 | 148,172 | |||
| 6″ | 163,830 | 162,351 | 160,872 | |||
По таблице, вроде вопросов быть не должно. Стоит только упомянуть, что при наличии выбора, стоит выбирать размеры из ряда 1. Шаг резьбы и количество витков — одинаковые для нескольких диаметров труб. Недостающие параметры — рабочую высоту профиля и диаметры скругления, берем из второй таблицы.
Обозначается цилиндрическая трубная резьба латинской буквой G, за которой проставлен диаметр условного прохода трубы в дюймах. Например: G 1/2″, G 2″ и т.д. Далее указывается:
- Если резьба левая, проставляются буквы LH, если правая ничего не ставят.
- Класс точности — A или B (у А меньше допустимые отклонения) ставят через дефис. Например, G 1 1/8″ — A или G 2″ LH — B. Второе — левая резьба с классом точности B.
- Затем прописывают длину свинчивания (длина участка в миллиметрах, на который наносится резьба). G 5/8″ — A — 40.
Если описывается соединение — труба/муфта, например, — класс точности указывается для обеих деталей. Например, G 2 3/4″ — A/A или G 1″ — B/A. Сперва указывается класс точности резьбы трубы, затем муфты или устанавливаемого устройства.
Коническая трубная резьба: особенности, таблица размеров, обозначение
Этот вид резьбовых соединений применяется там, где необходима высокая надежность соединения. Коническая трубная резьба отличается тем, что наносится на конус. Профиль ее при этом остается точно таким же, но добавляются две величины — рабочая длина резьбы l1 и l2 — длина от торца до основной плоскости. Эти столбцы добавлены в таблицу.
| Размера резьбы в дюймах | Шаг витков P, мм | Количество витков на дюйм, шт | Диаметр трубной конической резьбы, мм | Длина резьбы, мм | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| D = d | D1 = d1 | D2 = d2 | l1 | l2 | |||
| 1/16 « | 0,907 | 28 | 7,723 | 7,142 | 6,561 | 6,5 | 4,0 |
| 1/8″ | 9.728 | 9.147 | 8,566 | ||||
| 1/4″ | 1,337 | 19 | 13,15 | 12,301 | 11,445 | 9,7 | 6,0 |
| 3/8″ | 16,662 | 15,806 | 14,950 | 10,1 | 6,4 | ||
| 1/2″ | 1,814 | 14 | 20,955 | 19,793 | 18,631 | 13,2 | 8,2 |
| 3/4″ | 26.441 | 25.279 | 24.117 | 14.5 | 9.5 | ||
| 1″ | 2,309 | 11 | 33,249 | 31,770 | 30,291 | 16.8 | 10.4 |
| 1 1/4″ | 41,910 | 40,431 | 38,952 | 19.1 | 12.7 | ||
| 1 1/2″ | 47,803 | 46,324 | 44,845 | 19.1 | 12.7 | ||
| 2″ | 59,614 | 58,135 | 56,656 | 23.4 | 15.9 | ||
| 2 1/2″ | 75,184 | 73,705 | 72,226 | 26.7 | 17.5 | ||
| 3″ | 87,884 | 85,405 | 84,926 | 29.8 | 20.6 | ||
| 3 1/2″ | 100,330 | 98,851 | 97,372 | 31.4 | 22.2 | ||
| 4″ | 113.030 | 111.551 | 110.072 | 35.8 | 25.4 | ||
| 5″ | 138,430 | 136,951 | 135,472 | 40,1 | 28,6 | ||
| 6″ | 163,830 | 162,351 | 160,872 | 40,1 | 28,6 | ||
Обозначается цилиндрическая резьба буквой R с индексами, которые обозначают тип поверхности:
- Просто R для наружной конической резьбы.
- Rc — коническая внутренняя.
- Rp — цилиндрическая внутренняя.
После букв ставится условный размер трубы в дюймах, затем, если нанесение левостороннее, добавляют LH. Например, R 3/4, R2 1/2 LH. При описании резьбовых соединений, обозначения пишут в виде дроби. Обычно в числителе наружная, в знаменателе внутренняя. Например, Rc/R 3/8.
Источник https://parkgarten.ru/rezbovye-soedineniya/soedineniya-truboprovodov-rezbovye-vse-gosty/
Источник https://stroychik.ru/strojmaterialy-i-tehnologii/rezba-trubnaya