Технологическое оборудование литейных цехов

Технологическое оборудование литейных цехов

Значение литейного производства, этапы его развития. Характеристика печей для выплавки цветных металлов и сплавов, их классификация. Основные аспекты технологических операций. Особенности пламенных и электрических видов, их преимущества и недостатки.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	реферат
Язык	русский
Дата добавления	09.09.2009
Размер файла	8,0 M

• посмотреть текст работы

• скачать работу можно здесь

• полная информация о работе

• весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Печи для выплавки цветных металлов

2. Классификация плавильных печей

3. Пламенные печи

4. Электрические печи

5. Особенности плавки цветных металлов и сплавов

Литейное производство — одно из древнейших ремёсел, освоенных человечеством. Первым литейным материалом была бронза. В древности бронзы представляли собой сложные сплавы на основе меди с добавками олова (5-7 %), цинка (3-5 %), сурьмы и свинца(1-3%) с примесями мышьяка, серы, серебра (десятые доли процента). Зарождение выплавки бронзы и получения из нее литых изделий (оружия, украшения, посуды и др.) в разных регионах относится к 3—7 тысячелетию до н. э. По-видимому, почти одновременно была освоена плавка самородных серебра, золота и их сплавов. На территории, где жили восточные славяне, развитое литейное ремесло появилось в первых веках н. э.

Большой шаг вперед в развитии бронзового литья был сделан, когда началось литье колоколов и пушек (XV—XVI вв.). Широко известно мастерство и искусство русских умельцев, изготовивших уникальные бронзовые отливки — «Царь-пушку» массой 40 т (Андрей Чохов, 1586 г.), и «Царь-колокол» массой 200 т (Иван и Михаил Моторины, 1736 г.).

Следующий этап развития литейного производства цветных металлов и сплавов начался примерно с 1910—1920 гг., когда были разработаны новые сплавы, прежде всего на основе алюминия и несколько позже на основе магния. Одновременно началось освоение фасонного и заготовительного литья из специальных бронз и латуней — алюминиевых, кремниевых, марганцевых, никелевых, а также освоение производства слитков из никеля и его сплавов. В 1920—1930 гг. создаются цинковые сплавы для литья под давлением. В 1930—1940 гг. получает развитие фасонное литье из никелевых сплавов. Период 1950—1970 гг. был ознаменован разработкой технологии плавки и литья титана и его сплавов, урана и других радиоактивных металлов, циркония и сплавов на его основе, молибдена, вольфрама, хрома, ниобия, бериллия и редкоземельных металлов.

Освоение новых сплавов потребовало коренной перестройки технологии плавки и плавильного оборудования, применения новых формовочных материалов и новых способов изготовления форм. Массовый характер производства способствовал разработке новых принципов организации производства, основанных на широкой механизации и автоматизации процессов изготовления форм и стержней, плавки, заливки форм, обработки отливок.

Начиная с 1920—1930 гг. для плавки цветных [металлов и сплавов широко применяют электрические печи — сопротивления, индукционные канальные и тигельные. Плавка тугоплавких металлов практически оказалась возможной только при использовании дугового разряда в вакууме и электронно-лучевого нагрева. В настоящее время идет освоение плазменной плавки, на очереди — плавка лазерным лучом.

1. Печи для выплавки цветных металлов

Плавкой называют комплекс физико-химических процессов, протекающих в плавильных печах при переработке заранее подготовленных материалов. Целью плавки является получение при определённой температуре сплава в жидком состоянии заданного химического состава, обладающего необходимыми литейными свойствами.

Технология плавки содержит различные операции, проводимые в течение времени, регламентируемого типом плавильной печи, ее вместимостью и составом сплава.

Процесс плавки целесообразно рассматривать, применяя метод системного анализа. Системами объекта является вход, операции процесса, выход и обратная связь (рис.1)

Вход состоит из обрабатываемого материала и оборудования, на котором обработка осуществляется. И то и другое вместе составляют процесс. Для осуществления плавки необходимо два основных элемента, образующих процессор: рабочее пространство плавильной печи и источник генерации тепловой энергии. Выход — результат процесса. Процесс (операции) превращает вход в выход.

Все процессы плавки цветных сплавов моно подразделить на монопроцессы и полипроцессы (рис.2)

Характерной особенностью монопроцесса, наиболее распространенного при литье цветных сплавов, является осуществление всех операций плавки в одной плавильной печи. Полипроцессная плавка или доводка металла осуществляется постадийно в двух или нескольких плавильных печах или установках. Полипроцессы применяют в крупносерийном и массовом производстве отливок и особенно при очень высоких требованиях к сплавам по наличию в них вредных примесей.

Параметрами процесса плавки является температура и давление, которые зависят от типа плавильного агрегата и назначения (химического состава) сплава. Температурные интервалы ( 0 С) плавки цветных сплавов на основе: магния — 650 — 720, алюминия — 720 — 780,меди — 1000 — 1250, никеля — 1400 — 1650.

2. Классификация плавильных печей

По виду используемой для плавки сплавов энергии плавильные печи подразделяют на пламенные и электрические. Пламенные печи (рис.3) подразделяют на тигельные (Т), отражательные (О).

а — тигельная; б — отражательная

В электрических печах электроэнергия преобразуется в тепловую энергию, которая передаётся в рабочую камеру с помещёнными в ней нагреваемыми материалами. Электрические печи классифицируют по способу преобразования электрической энергии в тепловую и передачи ее к нагреваемым материалам. Различают печи (рис.4 и 5):сопротивления, индукционные, электродуговые, плазменные, электрошлаковые, электронно — лучевые.

Печи сопротивления применяются для плавки свинцовых, оловянных, цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов.

В индукционных плавильных печах нагревают электропроводящие материалы, помещая их в переменное электромагнитное поле. По конструктивному исполнению индукционные печи подразделяют на тигельные и канальные.

Электродуговые печи по принципу передачи тепла подразделяют на печи косвенного и непосредственного нагрева.

Рис.4. Схемы Электрических плавильных печей сопротивления и индукционных:

а — тигельная; б — отражательная; в — индукционная тигельная; г — индукционная — канальная.

В печах косвенного нагрева теплота передается излучением непосредственно от дуг футеровки (ри.5,а). В печах непосредственного нагрева — от дуги (рис. 5, в и г).

В основу электронно — лучевого переплава (ЭЛП) металлов положен принцип преобразования электрической энергии в тепловую вследствие бомбардировки поверхности металла потоком свободных электронов. Для осуществления ЭЛП необходимо иметь герметичную камеру, в котором создается вакуум , поток свободных электронов и ускоряющее электрическое поле. Имеются различные технологические схемы ЭЛП (рис. 5,д, е, и).

Среди разнообразных схем, предлагаемых для плавки металла с помощью плазмы, наиболее перспективным является переплав в плазменно — дуговых печах (ПДП), которые могут работать на постоянном и переменном токе. ПДП в основном применят двух типов: для переплава с кристаллизацией металла в водоохлаждаемом кристаллизаторе (рис. 5, и)

Рис.5. Схемы специальных конструкций электрических плавильных печей:

а — электродуговой косвенного действия; б и в — электродуговых для плавки соответственно в гарнисажном тигле и водоохлаждаемом кристаллизаторе; г — электрошлаковой печи; д и е — электронно-лучевой для плавки соответственно в водоохлаждаемом кристаллизаторе и тигле; ж, з, и — плазменные для плавки соответственно в огнеупорной камере, водоохлаждаемом кристаллизаторе и тигле.

3. Пламенные печи

В тигельных плавильных печах предусматривают графитовые, графито — шамотные, литые, чугунные или сварные стальные тигли, в которых расплавляют шихтовые материалы и доводят сплавы до заданного химического состава.

Стационарные и поворотные тигельные печи применяют для плавки, выдержки и подогрева оловянных, свинцовых, цинковых, магниевых, алюминиевых и медных сплавов.

Преимущества тигельных печей:

— простота конструкции, надежность в эксплуатации.

— хорошая маневренность при переходе от плавки сплава одного химического состава к сплаву с другим составом.

— удобство проведения различных технологических операций (легирования, рафинирования, дегазации, модифицирования).

— отсутствие контакта с продуктами сжигания топлива, что обеспечивает минимальный угар компонентов сплава и снижает возможность перехода вредных газообразных примесей в металл.

— возможность применения для разливки металла отдельными порциями дозаторов, манипуляторов, роботов.

Недостатки тигельных печей:

— малая вместимость (100 — 500 кг.), невысокая производительность, повышенный расход топлива.

— неудобство в разливки металла, в случае необходимости вынимать тигель из печи или производить разбор разливочной ложкой( небольшим ковшом), что не только удлиняет продолжительность разливки, но и ухудшает качество металла ( особенно последних порций),а следовательно и отливок.

В качестве топлива применяют, как правило газ, реже — мазут. Для сжигания газа применяют горелки низкого давления.

Для плавки магниевых сплавов применяют стальные тигли; для плавки оловянных, свинцовых, алюминиевых сплавов — чугунные; для плавки медных и алюминиевых сплавов — графитошамотные.

Недостатком металлических тиглей является растворение железа во время плавки и перехода его в состав сплава, что ухудшает качество сплава. С целью предотвращения этого процесса внутреннюю поверхность тиглей и плавильного инструмента окрашивают или обмазывают специальными составами.

Для пламенных отражательных печей характерны повышенная вместительность (до 12 — 15т.) и производительность, возможность использования крупногабаритной шихты при механизированной загрузке, простота обслуживания.

Эти печи применяют для плавки алюминиевых, реже магниевых и медных сплавов в цехах фасонного литья с большим годовым выпуском и в цехах заготовительного производства.

4. Электрические печи

Печи сопротивления.

Тигельные электропечи сопротивления используют для плавки алюминиевых сплавов, масса получаемого сплава до 250 кг. Эти печи применяют как плавильно-раздаточные для поддержания температуры расплава перед заливкой в кокиль или другие формы, рафинирования и модифицирования сплавов.

Электропечи САТ (рис.6) предназначены для рабочей температуры до 800 0 С; работают на промышленной частоте 50 Гц; средний удельный расход электроэнергии 0,45 — 0,60 кВт . ч/кг; КПД печи 0,50 — 0,55.

В камерных электропечах сопротивления САК применяют металлические и карборундовые нагреватели; в электропечах — миксерах САКМ — проволочные нихромовые. Эти печи работают на токе частотой 50 Гц, обеспечивая температуру 750 — 800 0 С; расход электроэнергии 0,60 — 0,65 кВт . ч/кг.

Рис.6. Электропечь сопротивления САТ 0,16-И2

1-Нагреватели; 2 и 6 -термопары; 3-тигель; 4 — футеровка; 5 — кожух; 7 -крышка.

В отражательных печах сопротивления нагрев шихтовых материалов и ванны расплавленного металла осуществляется нагревательными элементами, расположенными у свода печей. После готовности металл сливают, наклоняя печь.

Наибольшее применение в производстве слитков из цветных металлов получили индукционные печи с железным сердечником.

Индукционные печи бывают:

— однофазные (для сплавов на медной основе), емкостью 600кг., мощность до 200квт., производительность до 20т/сутки. Рис.7

— двухфазные, мощностью до 370квт., производительность до 30т/сутки.

— трехфазные, мощностью до 900квт, производительность свыше 60тсутки. Рис.8

Число фаз определяется мощностью или объемом печи.

Рис.7 Однофазная одноканальная печь для плавки сплавов на медной основе емкостью до 600кг.

1 — рабочая камера; 2 — канал; 3 — сердечник.

Преимущества индукционных печей:

— электрическая энергия передается непосредственно в нагреваемый металл, что значительно увеличивает скорость нагрева по сравнению с печами косвенного действия, в которых нагревается только поверхность материала;

— достигаемая температура металла лимитируется только огнеупорностью футеровкой печи;

— упрощается конструкция печей;

— возникающие в расплаве электродинамические усилия вызывают циркуляцию металла в тигле, что ускорят процесс плавки и способствует получению металла со стабильными свойствами;

— высокая производительность труда, хорошие санитарно — гигиенические и экологические условия производства.

По принципу действия индукционные печи подразделяют на две группы:

— печи с замкнутым магнитопроводом (канальные печи с закрытым и открытым каналом, в которой роль вторичной катушки играет короткозамкнутый канал, заполненный жидким металлом).

Рис.8 Трехфазная индукционная печь для плавки цветных металлов.

1-токоподвод; 2-установка вентилятора; 3- рабочая площадка; 4- крышка; 5-концевые выключатели; 6-плунжер.

— без замкнутого магнитопровода (тигельные печи — открытые и вакуумные)

Индукционные плавильные канальные печи для плавки цветных металлов и сплавов работают на частоте 50 Гц; тигельные — на частоте 50 -1000 Гц. Такие печи применяют для плавки цинка, алюминия, меди и сплавов на их основе.

Для непрерывной работы целесообразно использовать — канальные печи, а для периодической работы и при изменении химического состава сплава — тигельные.

Индукционные канальные печи. В соответствии с ГОСТ 10487 — 75 индукционные канальные печи (ИКП) используют для плавки: алюминия и его сплавов (печи ИАК); меди и её сплавов — латуней ИЛК. На (рис.9) показана индукционная канальная печь емкостью 600кг для плавки латуней.

Рис. 9 Индукционная канальная печь ИЛК -0,6

1 — загрузочное окно; 2- ванна; 3 — индукционная единица; 4 — канал; 5 — индуктор; 6 — магнитопровод; 7 — воздушное охлаждение футеровки канала; 8 -токоподвод к индуктору; 9 — ось поворота печи; 10 — сливной носок.

Для повышения стойкости футеровки при эксплуатации ИКП не рекомендуется использовать загрязненные шихтовые материалы, стружку, сплавы на медной основе в состав которых входят свинец и олово. При перерывах в работе печи в канале должен быть остаток металла для создания замкнутой вторичной цепи.

Индукционные тигельные печи для плавки цветных сплавов на основе алюминия, магния, меди и никеля независимо от химического состава выплавляемого сплава имеют одинаковые конструкционные узлы и отличаются, в основном, производительностью и мощностью электрооборудования.

На (рис. 10) приведена индукционная тигельная печь для плавки алюминиевых сплавов емкостью 2,5 т. Набивной тигель печи расположен внутри индуктора, который выполнен из медной трубки, имеет электрическую изоляцию витков друг от друга и охлаждается водой. Для уменьшения тепловых потерь тигель закрывается футерованной крышкой. Печи для плавки алюминиевых сплавов питаются током промышленной или повышенной (500 период/с) частоты

Рис.10 Индукционная тигельная печь ИАТ -2,5

1-каркас; 2- тигель; 3- индуктор; 4-ось поворота печи; 5-сливной носок; 6-крышка; 7-токоподвод к индуктору

Электропечи работают по принципу трансформатора, у которого первичной обмоткой является водоохлаждаемый индуктор, а вторичной обмоткой и одновременно нагрузкой — находящийся в тигле металл.

Электропечь, снабженную комплектом оборудования, необходимым для её работы, называют индукционной установкой или комплексом. Индуктор печи представляет собой многовитковую водоохлаждаемую катушку, выполненную из прямоугольной медной трубки.

Для защиты металлоконструкций от полей рассеяния снаружи индуктора предусматривают магнитопроводы, набранные из листов трансформаторной стали.

На всех печах и особенно на печах вместимостью, больше 1 тонны, для уменьшения потерь теплоты излучением во время плавки тигель закрывают футерованной крышкой.

Тигли для плавки алюминиевых сплавов изготавливают набивкой и спеканием шамотно — кварцитовой массы (основа AL₂O₃ и SIO₂₎ или из жаростойкого бетона (тонкомолотый магнезит, шамотный заполнитель и жидкое стекло).

Для плавки магниевых сплавов применяют печи со стальными сварными или литыми тиглями и крышками специальной конструкции. В печи с такой крышкой можно вести плавку в нейтральной защитной среде.

Печи для плавки медных сплавов футеруют высокоглиноземистой или кварцитовой массой.

Замену тиглей проводят при износе стенок в любом месте на 30% во избежание выхода из строя индуктора и выброса металла из печи. Состояние тиглей контролируют визуально.

Стойкость тигля зависит от способа загрузки, периодичности чистки и проведения мелкого ремонта, а также от соблюдения технологии изготовления тигля и плавки металла.

Индукционные вакуумные плавильные электропечи. Соответствующий ГОСТ устанавливает следующие типы и номинальные вместимости (т) электропечей: ИМВ (для плавки меди и её сплавов); ИАВ (для плавки алюминия и его сплавов).

По способу нагрева печи подразделяют: по воздействию на металл — на печи прямого и косвенного; по характеру работы — на периодического и полунепрерывного действия.

В индукционных вакуумных печах прямого нагрева токи индуктируются непосредственно в шихтовый материал, а в печах косвенного нагрева — во вспомогательном нагревателе (муфеле), который устанавливают между индуктором и шихтовыми материалами.

В индукционных вакуумных печах периодического действия расплавление металла и дегазацию проводят под вакуумом; разливку — либо под вакуумом, либо в среде нейтрального газа; завалку шихты, установку и удаление изложниц (форм), зачистку и подготовку тигля при открытой плавильной камере.

Емкость поворотных печей для плавки цветных металлов с разливкой в изложницу (форму) не превышает 100 — 200 кг. Печи снабжены маломощными откачными системами из-за сложности сопряжения поворотного кожуха печи с вакуумной системой.

Печи с наклоняющимся тиглем внутри неподвижного кожуха представляют собой стационарную вакуумную камеру, внутри которой вмонтирован индуктор. Вместимость печей достигает нескольких тонн.

Недостаток печей — вынужденный простой при необходимости откачки печей во время охлаждения отливок и перед началом плавки.

В печах полунепрерывного действия рабочий цикл происходит без нарушения вакуума в плавильной камере. Печи полунепрерывного действия состоят из тигля, наклоняющегося внутри неподвижного кожуха, плавильной камеры, камеры для загрузки шихты и форм. Количество плавок зависит от стойкости тигля. Применяются печи для получения электродов и фасонных отливок методом точного литья по выплавляемым моделям. В печах предусмотрены устройства для ввода присадок, взятия проб металла, пробивки “мостов”, чистки тигля, измерения температуры без нарушения вакуума в плавильной камере. Для подогрева шихты, форм или изложниц соответствующие камеры оснащены нагревателями.

В поворотных печах полунепрерывного действия металл сливают через промежуточный желоб поворотом плавильной камеры. Камеры для заливки металла сменные, что позволяет производить заливку металла в изложницы методом непрерывного литья, в стационарные формы — методом точного литья, методом центробежного литья.

Недостатком индукционных вакуумных печей полунепрерывного действия является наличие промежуточного желоба, который служит источником дополнительных загрязнений разливаемого металла.

Футеровка индукционных вакуумных печей должна удовлетворять следующим требованиям: обладать упругостью пара составляющих при рабочих температурах, минимальным газовыделением, не образовывать летучих, легко диссоциирующих соединений.

При плавке меди в вакуумных печах для набивки тиглей применяют: 99% белого электрокорунда и 1% буры; в верхней слой футеровки тигля добавляют 4% жидкого стекла.

Для получения меди высокой чистоты, тигли изготавливают набивкой из малозольного графита ГМЗ — МТ.

Тигли для плавки алюминиевых сплавов изготавливают набивкой из жаростойкого бетона с массовыми долями компонентов, %: тонкостенного магнезита 28,8; шамотной крошки фракции 0,15 — 0,5 мм 25,0; шамотной крошки фракции 5 — 10 мм 30,0; кремнефтористого натрия 1,2; жидкого стекла плотностью 1,36 — 1,38 г/см 3 15,0. Обжигают бетон при 800 — 900 0 С.

Тигли для плавки сплавов на никелевой основе изготавливают из смеси, содержащей, % (масс. доля): магнезитового порошка 60 — 70; электрокорунда или глинозема 30 — 40 ; диоксида циркония 5 и оксида титана 2. Смесь плавят в дуговых печах, после охлаждения размалывают и разделяют на фракции с размером зерен 1 — 5 мм и менее 1мм, затем смешивают в пропорции 50:50 и вводят, % (масс. доля): борной кислоты 0,7 — 1,2; воды 3 — 4 . Для плавки верхнего слоя тигля в массу добавляют жидкое стекло; прокалку, проводят при 1400 0 С.

Для плавки цветных сплавов широко применяют вставные графитовые тигли. Зазор между тиглем и индуктором заполняют теплоизоляционным порошком, уплотняемым трамбовкой.

Применение готовых тиглей сокращает ремонтные простои, однако эти тигли недостаточно прочны.

Дуговые печи. По способу нагрева различают следующие дуговые электропечи: прямого нагрева, косвенного, смешанного, плазменного и оптического.

В печах прямого нагрева — дуга горит между электродом и нагреваемым теплом; в печах косвенного нагрева — между электродами (тепло к нагреваемому телу передается излучением от дуги и футеровки, нагреваемой дугой).

В печах смешанного нагрева дуга горит между электродом и нагреваемым телом, но значительное количество тепловой энергии выделяются в нагреваемом теле с большим электрическим сопротивлением.

При плазменном нагреве основное количество теплоты выделяется в столбе плазменной дуги.

Особым видом нагрева является оптический дуговой нагрев, когда теплота от дуги, горящей между электродами, передаётся к нагреваемому веществу с помощью оптических систем.

При производстве отливок из цветных металлов и сплавов дуговые электропечи применяют для плавки и выдержки (в качестве миксеров) металла.

Дуговые однофазные печи (ДМК) косвенного нагрева применяют для плавки меди и ее сплавов (бронз, латуней). Расплавление и перегрев металла в печах проводят независимой дугой, питающейся однофазовым трансформатором, переменным током от специального трансформатора.

Продолжительность расплавления 30 — 60 мин.; угар металла 6 — 7 %.

Печь состоит из стального цилиндрического кожуха, футерованного шамотным кирпичом. В торцовых стенках имеются отверстия для вода графитовых электродов, между которыми зажигается дуга. Для перемешивания металла и выравнивания температуры печь в процессе плавки непрерывно покачивается.

Плазменные печи. Плазменно-дуговые и плазменно-индукционные печи применяют для получения слитков и отливок из медных и никелевых сплавов.

В плазменно-дуговых печах низкотемпературная плазма является независимым источником тепла, что позволяет проводить плавку из компактной шихты. Плазменно-индукционные печи дополнительно оборудуют плазменной приставкой.

5. Особенности плавки цветных металлов и сплавов

По характеру взаимодействия с кислородом цветные металлы и сплавы подразделяют на три группы. К первой относятся металлы, заметно не растворяющие кислород (алюминий, магний, цинк и их сплавы). Пленки оксидов этих металлов резко понижают пластические свойства отливок. Поэтому необходимо предотвращать попадание плен в металл при заливке и стремится к минимальному перемешиванию поверхности зеркала металла.

Ко второй группе относятся металлы, образующие с кислородом область жидких растворов (медь, никель, титан, хром, серебро и сплавы на их основе). Плавка этих металлов и сплавов требует специальной защиты зеркала металла от кислорода и специальных технологических приемов для его удаления.

Третью группу составляют металлы, не взаимодействующие с кислородом и не требующие защиты от него (золото и платина).

Легколетучие компоненты, как правило, вводят в сплав в последнюю очередь, а сплав готовят в закрытых печах или под слоем покровного флюса. Не допускается также взаимодействие сплава с футеровкой плавильной печи. Магниевые сплавы способны восстанавливать кремний из оксидов; такой же процесс характерен для алюминиевых сплавов. Медь, и олово не восстанавливают кремний из SiO₂, однако при получении медных сплавов, содержащих хром, титан или цирконий, необходимо использовать магнезитовую футеровку из-за способности этих металлов восстанавливать кремний. Помимо химических реакций восстановления возможны и другие реакции, например, растворение графитовых тиглей, «металлизация» футеровки, образование легкоплавких соединений и т.д.

Алюминиевые сплавы.

В зависимости от видов сырья, масштабов и специфики производства для плавки алюминиевых сплавов применяют в основном тигельные, отражательные и индукционные печи. Универсальными являются пламенные отражательные печи, в которых можно плавить практически любое сырьё: свежий чушковый металл, крупнокусковой лом и стружку. Наиболее распространены двухкамерные печи, состоящие из плавильной камеры и копильника и обогреваемые газообразным топливом. Емкость печей от 10 до 50 тонн, а иногда и более Рациональным огнеупорным материалом для их футеровки является магнезит. Широко применяют также шамот как наиболее доступный и дешевый материал.

Алюминиевые сплавы легко окисляются при расплавлении, насыщаются водородом и другими неметаллическими включениями.

Основные окислители — кислород и пары воды. В зависимости от температуры, парциального давления кислорода и паров воды, а также кинетических условий взаимодействия при окислении образуется оксид алюминия (AL ₂O₃) и субоксиды (AL₂ O и ALO).

Порядок загрузки шихтовых материалов: чушковый алюминий, крупногабаритные отходы литейных и механических цехов (литники, некачественные отливки, брикетизированная стружка и т.п.), переплав, лигатуры (чистые металлы). Компонент шихты вводят в жидкий металл при температуре, 0 С: 730 (не выше) — стружку и мелкий лом;740 — 750 медь; 700 -740 кремний; 700 — 740 лигатуры. Цинк загружают перед магнием к концу плавки. Температуру нагрева литейных алюминиевых сплавов не должна превышать 800 — 830 0 С.

Обязательной операцией является рафинирование от неметаллических включений и растворенного водорода.

Основным источником водорода являются пары воды, оксидные пленки на шихтовых материалах, легирующие элементы и лигатуры. Максимальная скорость плавки и минимальная длительность выдержки расплава в печи перед разливкой способствуют повышению его чистоты.

Уменьшение компактности и увеличение удельной поверхности шихтовых материалов оказывают существенное влияние на степень загрязнения алюминиевых сплавов неметаллическими включениями и водородом.

Магниевые сплавы.

При плавки необходимо защищать эти сплавы от окисления и насыщения водородом, так как это приводит образованию микропористости в оливках.

Плавку литейных магниевых сплавов ведут следующими способами: в стационарных и выемных тиглях и дуплекс — процессом (отражательная печь — тигель или индукционная печь — тигель). Технология приготовления сплава этими способами одинаковы, различие состоит лишь в технологии заливки и составов применяемых флюсов.

Шихтовые материалы не должны содержать продуктов коррозии, масла, эмульсии и прочих загрязнений. Отходы (литники, прибыли, бракованные отливки) очищают на дробеструйной установке или переплавляют.

При плавке магниевых сплавов соблюдают следующий порядок загрузки шихтовых материалов: магний (отходы и возврат), лигатуры, алюминий, цинк и кадмий. Добавки церия, кальция и бериллия вводят перед самой разливкой. При переплаве возврата кальций выгорает полностью, что следует учитывать при расчете шихты. После присадки легирующих элементов сплав перемешивают 5 — 7 мин. и отбирают пробы для определения химического состава.

При плавке в стационарных ( стальных) тиглях их нагревают до 400 — 500 0 С, после чего загружают флюс ВИ2, в количестве 10 % от массы шихты. В расплавленный флюс небольшими порциями загружают нагретые до 120 — 150 0 С шихтовые материалы. Сплав нагревают до 700 — 720 0 С, проводят рафинирование и модифицирование. Сплав выстаивается 10 — 15мин., из него отбирают пробы и ручными ковшами проводят разливку.

Выплавка сплавов дуплекс — процессом в отражательных печах ведется под слоем флюса. Из печей сплав переливают в выемные тигли, в которых проводят рафинирование и модифицирование.

При плавке в индукционных печах на дно тигля загружают часть мелкой шихты, а затем компактно — крупные куски. Промежутки между кусками заполняют мелочью, сверху засыпают флюс. После расплавления и перегрева расплав переливают в выемные тигли.

Образующаяся на поверхности расплава пористая пленка оксида магния не предохраняет его от окисления и загорания. Легирующие компоненты (иттрий, церий, лантан, неодим и литий) усиливают окисление. Алюминий, медь, серебро, индий, никель, свинец, сурьма, олово и цинк понижают температуру воспламенения магния. Для замедления окисления струи металла при получении фасонных отливок применяют сернистый газ(SO₂), углекислоту ( СО₂).

Магниевые сплавы не рекомендуется перегревать выше 750 0 С, так как в этом случае образуются включения нерастворимого нитрида магния (Mg₃N₂), снижающие коррозионную стойкость и пластические свойства отливок из магниевых сплавов.

Магниевые сплавы при температуре плавки поглощают водород (до 30 см 3 каждые 100г.) Для предотвращения взаимодействия магния с печными газами плавку ведут под флюсами или среде защитных газов.

При приготовлении магниевых сплавов необходимо следить за состоянием поверхности жидкого металла. Если металл начинает гореть, его необходимо засыпать порошкообразным флюсом.

Медные сплавы.

Медные сплавы плавят в пламенных, дуговых и индукционных печах. Плавка большинства медных сплавов на воздухе сопровождается окислением элементов шихты и растворением водорода. Окислением сплавов, содержащих алюминий, кремний, бериллий, происходит с образованием плотной оксидной пленки на поверхности расплава, которая оказывает влияние на механические свойства отливок. Медные сплавы при затвердевании склонны к образованию газовой пористости (за исключением латуни), особенно характерной для сплавов с широким температурным интервалом кристаллизации, в частности для оловянных бронз.

Для защиты от окисления плавку медных сплавов ведут под слоем древесного угля или флюса.

Шихту следует загружать в печь, нагретую до 600 — 700 0 С. Сначала загружают медь по частям или полностью. Если в состав шихты входит никель, его загружают вместе с медью. Расплав перегревают до 1200 0 С и раскисляют фосфористой медью (0,3 — 1 % массы меди). После перемешивания сплава счищают шлаки, в несколько приемов загружают отходы и чушки переплава из стружки, подогретые до 100 — 150 0 С.

При температуре расплава 1160 — 1200 0 С вводят цинк, олово и свинец.

В нагретую до700 0 С печь загружают медь и железо. Поверхность расплава должна быть покрыта древесным углем или флюсом, содержащим, % (масс. доля): битого стекла 90; полевого шпата 10.

После расплавления шихты при температуре 1200 0 С расплав раскисляют фосфористой медью (0,1 — 0,2%). Затем вводят лигатуры: медь — марганец и т.д. Последней добавляют медно — алюминиевую лигатуру.

Если в состав шихты входят чистый никель, марганец и железо, то сначала вводят железо и марганец, а затем никель.

При плавке латуней в качестве шихтового материала применяют чушки, возврат, переплав стружки и лигатуры.

После подогрева печи в неё загружают чушки и расплавляют их. Сгущают шлак и загружают возврат и переплав; по необходимости подшихтовывают лигатурами.

Никелевые сплавы.

Плавку никеля ведут в индукционных канальных и тигельных печах, реже дуговых, для вакуумной техники — в вакуумных индукционных тигельных печах. Футеровка печей основная или нейтральная. При плавке в индукционных канальных печах с железным сердечником промышленной частоты под набивают огнеупорной массой следующего состава, % (масс. доля): плавленого магнезита 98,буры или борной кислоты 2. Высокочастотные печи футеруют массой состава, % (масс. доля): магнезита 90, жидкого стекла 8 и воды 12.

Плавку ведут под слоем флюса, состоящего из стекла (бутылочный бой), плавикового шпата, извести, молотого магнезита со стеклом и других компонентов: расход флюса составляет 5 — 10 % от массы шихты, толщина слоя флюса, покрывающего зеркало ванны, 10 — 15 мм.

Не допускается использовать в качестве флюса древесный уголь и гипс. Шихтовыми материалами для плавки чистого никеля являются катодный никель Н0 и Н1, гранулы никеля и крупные никелевые отходы собственного производства в количестве, не превышающем 50% от массы шихта.

Очистку никеля от кислорода и серы проводят при температуре расплава 1500 — 1600 0 С с применением комплексного раскислителя, содержащего углерод, который загружают в печь вместе с шихтой в виде графитового боя или лигатуры Ni — C: содержание углерода 1.5 — 2 % (масс. доля). Расход комплексного раскислителя составляет 0,18 — 0.225 от массы расплава (углерода 0,05 — 0,1%, кремния 0,07 — 0,15%, марганца 0,05 — 0,02%, магния 0,05 — 0,1%). Избыточное количество углерода придает никелю хрупкость. Для раскисления никеля используют также силикокальций, содержащий 23% Са; силикокальций вводят в таком количестве, чтобы в никеле содержалось 0,05 — 0,1% (масс. доля) Са.

Перед разливкой расплава по формам (1600 0 С) флюс сгущают, засыпая на поверхность расплава молотый магнезит в количестве 0,2% от массы шихты во избежание попадания флюса в полость формы.

Очистку никелевых сплавов от растворенных газов проводят наведением окислительного шлака (MnO₂ + CuO + Na₂CO₂ + SiO₂) или продувкой расплава инертными газами (аргоном или гелием).

Для повышения уровня эксплуатационных свойств никелевых жаропрочных сплавов их модифицируют присадками бора (0,01 — 0,03%) и циркония (0,03 — 0,1%).

При плавке никелевых жаропрочных сплавов в дуговых электропечах после загрузки никеля и кусковых отходов под электроды вводят шлакующуюся смесь (известь с плавиковым шпатом 1:1) в количестве 3 — 5 % от массы шихты. После расплавления добавляют лигатуры и чистые металлы (Mo, Nb, и др.). После отбора проб на химический анализ расплав рафинируют и раскисляют. Для раскисления используют: смесь извести с алюминиевым порошком (1:1) в количестве 3 — 4 кг на тонну расплава, марганец (9,25%), алюминий (0,3 — 0,5%) и титана (0,01 — 0,15%). Модификацию проводят цирконием и бором.

При плавке никелевых сплавов в индукционных печах используют шлакообразующую смесь, содержащую, % (масс. доля): извести 70; плавикового шпата 30; расход смеси 3 — 4 % (масс. доля). Раскисления проводят порошком алюминия (2 кг/т) или марганцем и титаном.

При производстве фасонных отливок из никеля и медноникелевых сплавов применяют вакуумные индукционные тигельные печи непрерывного и периодического действия.

Значение цветной металлургии. Практически нет ни одной стройки народного хозяйства, где ни использовались бы цветные металлы. Крупными потребителями алюминия, магния, титана и никеля является авиационная промышленность; алюминий и титан применяют в судостроении; медь и алюминий — основные материалы в электротехнике. Расширяется применение алюминия в строительстве, а магния в машиностроении. Велико значение олова, сурьмы, свинца в производстве припоев, аккумуляторных и других специальных сплавов.

Цветная металлургия поставляет народному хозяйству не только металлы и сплавы, трубы и прокат, но и другую важную продукцию: серную кислоту и элементарную серу, соду и минеральные удобрения, стройматериалы и др.

Список литературы

1. А.А. Неуструев «Основы металлургического производства» 1984г.

2. А.И. Басов, Ф.П. Ельцев Справочник механика заводов цветной металлургии. М.: Металлургия,1981г.

3. А.В. Курдюмов, М.В. Пикунов, В.М. Чурсин, Литейное производство цветных и редких металлов. М.: Металлургия,1982г.

4. И.А. Маслов, Литье цветных металлов и сплавов. М.: Металлургиздат,1951г.

Подобные документы

Основы производства и обработки металлов. Презентационные материалы

Основные понятия литейного производства. Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов. Формовочные материалы, смеси и краски. Технология изготовления отливок. Виды и направления обработки металлов давлением. Механизмы пластической деформации.

Печи литейного и металлургического производства

Характеристика печей с электрическим нагревом для расплавления металлов и сплавов. Тепловой баланс плавильных агрегатов. Классификация тепловой работы печей. Физико-химические и эксплуатационные свойства огнеупорных и теплоизоляционных материалов.

Цех производства отливок из сплавов черных металлов производительностью 12000 тонн литья в год

Проектирование современного цеха по производству отливок из сплавов черных металлов. Выбор оборудования и расчет производственной программы этого цеха. Особенности технологических процессов выплавки стали. Расчет площади складов для хранения материалов.

Исследование литейных свойств металлов

Зависимость свойств литейных сплавов от технологических факторов. Основные свойства сплавов: жидкотекучесть и усадка. Литейная форма для технологических проб. Графики зависимости жидкотекучести, линейной и объемной усадки от температуры расплава.

Технология монтажа трубопроводов из цветных металлов и их сплавов

Общие сведения о трубопроводах. Технологические трубопроводы. Сложность изготовления и монтажа технологических трубопроводов. Трубы и детали трубопроводов из цветных металлов и их сплавов, их конфигурация, техническая характеристика, области применения.

Расчёт индукционной канальной печи для плавки цинка

Классификация печей литейного производства, общая характеристика индукционной канальной печи. Расчет индукционной канальной печи для плавки цветных сплавов (а именно, цинка и его сплавов). Описание работы спроектированного агрегата, техника безопасности.

Металлы, их характеристика

Классификация металлов по основному компоненту, по температуре плавления. Характерные признаки, отличающие металлы от неметаллов: внешний блеск, высокая прочность. Характерные особенности черных и цветных металлов. Анализ сплавов цветных металлов.

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Оборудование для литья чугуна

Приобретение мини-литейного завода – готовый бизнес с быстрым стартом

Что такое литье металлов и как на этом можно заработать

Литье – один из способов обработки различных металлов. С его помощью можно создавать предметы разного размера и конфигурации. Это наиболее простой и доступный способ, который осуществляется с помощью специального оборудования. Сейчас многие производители предлагают строительство мини-завода «под ключ».

Мини литейный цех

Это значит, что будет разработан индивидуальный проект производственного комплекса, планировка расположения цехов, размещения оборудования, подведение всех необходимых коммуникаций.

Почему выгодно обратить внимание на готовые комплексы «под ключ»? Потому что:

• производители точно рассчитывают необходимую производственную площадь;
• максимально эффективно размещают коммуникации;
• предоставляют полный спектр услуг по наладке оборудования;
• приобретая завод «под ключ», можно сразу приступать к процессу производства.

Технические характеристики литейного оборудования

Если выбор сделан в пользу такого комплекса, то следующим шагом в организации бизнеса будет поиск заказчиков. Изделия из литьевого металла пользуются большим спросом практически во всех отраслях промышленности:

Гибка листового металла

• станкостроении;
• автомобильной отрасли;
• приборостроении;
• производстве бытовой техники;
• судостроении;
• производстве медицинского и стоматологического оборудования;
• ювелирном искусстве;
• изготовлении предметов декора дома и приусадебного участка;
• отрасли строительных материалов.

А мини-завод – это автоматизированный комплекс: чтобы переключиться на новый вид производимых изделий или металлических заготовок необходимо лишь внести изменения в программный комплекс и изготовить новые пресс-формы. А стоимость нестандартных деталей по индивидуальному заказу в несколько раз выше типового производства.

Литейный завод

Еще одним преимуществом мини-заводов «под ключ», является то, что они спроектированы так, что могут обрабатывать все виды металлов, в то время как крупномасштабные линии имеют для этого отдельные цеха.

Какие виды металла можно использовать для работы

С помощью литейного оборудования можно производить детали и заготовки из следующих видов металла:

• чугуна;
• стали;
• меди;
• алюминия;
• бронзы;
• латуни.

Машина для литья отливок из медных сплавов

Сталь – наиболее распространенный металл для изготовления различных деталей. На производственном оборудовании можно обрабатывать метал следующих марок:

• низколегированная;
• высоколегированная;
• углеродистая;
• легированная сталь.

Этот материал широко используется в машиностроении и станкостроении благодаря своим высоким показателям прочности и пластичности. Не менее популярны и изделия из чугуна. Наибольший спрос предоставляют мебельные компании, которые изготавливают чугунные элементы мебели и декора.

Отливки из стали 110Г13Л

Алюминий – один из самых распространенных видов металла, он характеризуется податливостью к обработке, легкостью, а добавление в состав магния или меди обеспечивает высокую прочность изделию. Технологии современного оборудования позволяют отливать алюминиевые детали и заготовки любой сложности, конфигурации (массой от 100 грамм и до нескольких тонн).

Способы литья

В зависимости от марки металла, вида, размера, формы будущей отливки, выбирается наиболее подходящий и экономически обоснованный способ литья. В настоящее время существуют около 50 методик, но наиболее распространенными считаются следующие:

• литье в кокиль;
• литье под давлением;
• в песчаные формы;
• по выплавляемым моделям.

Схема литейно-прокатного агрегата для производства из разных легированных сталей

Кокиль – модель-форма, в которую заливается расплавленный металл, после остывания получается готовое изделие. Это наиболее популярный способ литья, однако, он требует большого профессионализма на этапе изготовления кокиля, поскольку здесь важна точность, ведь от качества формы будет зависеть конечный результат.

Машины для литья в облицованный кокиль

Для крупносерийного производства этот способ наиболее выгоден, поскольку кокиль изготавливается один раз, а эксплуатироваться может до нескольких тысяч. При литье в кокиль минимальная толщина стенок детали должна быть 3 мм, а масса изделия – от 20 г до 50 кг.

Литье под давлением также один из популярных способов. Для него используют специализированные автоматические машины. Для различных сплавов металлов используют или метод низкого давления, или высокого. Технология несложная:

• металл плавится в печи;
• подается под давлением в специальную пресс-форму, которая имеет очертания будущей отливки. Давление может быть в пределах от 8 до 700 МПа;
• после остывания получается готовое изделие.

Конвертер для стали

Таким способом можно производить отливки с минимальной толщиной стенки – от 0,8 мм и массой от 4 г до 12 кг.

Литье в земляные или песчаные формы – один из наиболее древних способов, но им успешно пользуются и по сегодняшний день. Для начала изготавливают модель, с помощью которой делают отпечаток в песчано-глинистой смеси. При этом следует предусмотреть припуски на последующую механическую обработку изделия. Сама модель может быть деревянной, пластмассовой или металлической. Этот способ подходит для монолитных и крупных деталей, с его помощью можно отливать изделия массой до 40 т.

Составные элементы мини-завода и их технические характеристики

Российская компания ООО «Стандарт» предлагает организовать «под ключ» мини-литейный завод для осуществления литья металла кокильным способом. Такой комплекс может работать с алюминием, медью, сталью и их сплавами. На станках можно отливать изделия любой формы и конфигурации благодаря возможности самостоятельно изготавливать формы-матрицы.

Литейная машина фирмы KURTZ

В комплект мини-завода «под ключ» входит следующее оборудование:

• отражательная печь – она необходима для плавления металла. Технические характеристики:
  • вариант энергоносителя – газ, электричество, отработанное топливо, солярка;
  • энергопотребление – 1 баллон газа на 20 часов работы или 30 кВт/ч;
  • емкость бункера – до 1 т;
  • производительность – до 600 кг/ч;

  

  Отражательная печь для литейного мини завода

  • кокильный станок – необходим для непосредственной отливки изделий. Он может быть двух видов:
    • однопозиционный – для изделий, которые не имеют обратных углов. Форма может раскрываться только в одну сторону;
    • многопозиционный – предназначен для деталей сложных форм, кокиль раскрывается вверх и вниз.

    

    Кокильная машина 82А505

    • потребляемая мощность – до 2,5 кВт/ч;
    • оказываемое усилие на сжатие – до 190 т;
    • кокиль – форма для будущих изделий – при необходимости ее может изготавливать компания по индивидуальным чертежам.

    Обзор некоторых вариантов производственных комплексов «под ключ»

    Прессовая машина для литья металла. Она предназначена для работы с пресс-формами и наиболее часто используется при изготовлении деталей из цветного металла. Характеристики:

    

    Машина непрерывного литья

    • создаваемое давление – от 33 до 135 МПа;
    • потребляемая мощность – 30 кВт/ч;
    • максимальный вес одной отливки – 6 кг (алюминий);
    • стоимость – 700 000 рублей.

    Машинный комплекс «под ключ» PR-1000 от компании АБ Универсал предназначен для отливки цветных металлов, характеризуется полной расплавкой, бесшлаковым литьем, точным наполнением пресс-форм – это обеспечивает высокое качество готовых изделий. Характеристики:

    Разработка конструкции горизонтальной машины непрерывного литья заготовок из цветных металлов

    • объем тигля – до 2000 см 3 ;
    • максимальная масса одной отливки – до 5,4 кг (алюминий);
    • максимальная высота опоки – 400 мм;
    • диаметр опоки – до 500 мм;
    • мощность – 30 кВт;
    • габариты – 2000*1500*850 мм;
    • стоимость – 1 500 000 рублей.

    Производственный комплекс DTC-280 «под ключ» от компании Глобал-Маш предназначен для изготовления литых изделий из цветных металлов. Технические характеристики:

    

    Дробелитейные машины предназначены для производства литой стальной и чугунной дроби

    • размеры форм – от 250 до 680 мм;
    • давление прессования – до 188,4 МПа;
    • площадь отливки – до 290 см 3 ;
    • мощность – 18,5 кВт;
    • габариты – 2560*1410*6420 мм;
    • вес – 11500 кг;
    • стоимость – 6 000 000 рублей.

    Расценки на производимую продукцию

    Для того, чтобы определить, выгодно ли приобретать готовый мини-завод «под ключ», необходимо сопоставить собственные затраты со стоимостью конечной продукции. Унифицировать цены в отрасли довольно сложно, поскольку они формируются с учетом изготовления кокиля или пресс-форм, а также объема производства, вида металла, сложности изделия. Поэтому стоимость работ будет рассчитываться для каждого заказчика индивидуально. Можно привести пример расценок на отливки из различных металлов:

    Припуски на механическую обработку отливок

    • серый чугун – от 69 рублей за кг;
    • легированный чугун – от 170;
    • высокопрочный чугун – от 118;
    • углеродистая сталь – от 87;
    • низколегированная сталь – от 126;
    • легированная сталь – от 210;
    • жаропрочная сталь – от 350;
    • отливки из алюминиевых сплавов – от 320;

    медные отливки – от 580.

    Видео: Литье по выплавляемым моделям

    Производство чугуна: сырье, технологии и оборудование

    

    Чугун – сплав железа с другими компонентами. Широко применяется в строительстве, машиностроении. Большинство характеристик ниже, чем у стали, но цена – гораздо выгоднее. Чугунолитейная отрасль в России работает больше на экспорт, поэтому наблюдается дефицит изделий из чугуна. Это создает перспективы для представителей малого бизнеса, выбравших сферой деятельности фасонное чугунное литье. Производство сложное, требовательное к технологической дисциплине и грамотности всех сотрудников, от менеджеров до рядовых работников.

    Оформление лицензии

    Внутренняя политика РФ обеспечивает благоприятный климат для развития металлургических предприятий. Остается лишь грамотно подойти к вопросу производства, организации бизнеса.

    Первым делом определяется, в какой форме будет регистрироваться предприятие. Категорически не подходит ИП, поскольку предстоит работать с крупными поставщиками сырья и оптовыми покупателями продукции. Выбор формы юридического лица зависит от числа учредителей, привлеченных инвестиций. Допускается открытие ООО, товарищества, АО. В каждом случае отличается стратегия руководства, размер УК и документы для регистрации.

    Читайте также Оборудование для производства пластиковых окон

    Для работы в металлургической отрасли понадобится лицензия. Разрешение выдается на черные и цветные металлы. В регионах действуют лицензирующие органы, куда следует обращаться с пакетом документов. Чтобы оформить лицензию, в бизнес-план включают от 60 тыс. рублей. Выдается документ через 45 дней. Действие лицензии – бессрочное. Благодаря такому документу можно легально собирать, принимать, перевозить, перерабатывать и продавать металл.

    Лицензия оформляется на основании документов:

    • заявления;
    • подтверждения права на использование территории, помещений, офиса;
    • паспортов оборудования;
    • решения о назначении гендиректора;
    • дипломов сотрудников и руководства;
    • свидетельств ЕГРЮЛ, ИНН, ОГРН;
    • учредительного договора и устава;
    • чека об уплаченной пошлине.

    Документ выдается, если производство соответствует требованиям лицензирования. К таким требованиям относится квалификация персонала, соответствие помещения установленным нормам, наличие специфического оборудования. Стоимость лицензии – около 1300 руб.

    Кадровые вопросы и поиск помещения

    Структурно производство на заводе или комбинате состоит из нескольких основных помещений и цехов. Потребуется заводская лаборатория, ОТК, прокатный и литейный цех, службы подготовки шахты и вывоза шлака, непосредственно сталелитейное производство, доменный цех и воздуходувка.

    Дополнительно нужны обслуживающие подразделения – газовая служба, отдел ремонта, транспорта и связи, электростанция, компрессорная и др.

    Кроме перечисленного, на производстве требуется наличие медицинской службы, отделов проектировки и планирования, отвечающих за сбыт, отчетность, охрану труда и пожарную безопасность.

    Штат сотрудников комплектуется с учетом деятельности и масштабов производства. Согласно законами, если на производственном предприятии трудится до 100 работников, оно относится к малым. Персонал набирается предельно ответственно. Требования к качеству и объемам продукции будут высокими, поэтому и сотрудники должны быть квалифицированными. Хороших специалистов нужно не только отыскать, но и мотивировать на долгосрочное взаимовыгодное сотрудничество. Средняя зарплата работника в данной области – около 25 тыс. рублей ежемесячно.

    Условия работы должны соответствовать нормам. Работники находятся в условиях повышенных температур, что вредно для дыхательной и сердечно-сосудистой системы. Производство вредное, поэтому нужно сделать все возможное, чтобы обеспечить в помещениях соответствующие условия труда (вытяжки, гигиена, техника безопасности и пр.).

    Классификация чугунов

    Разновидности чугуна классифицируют по разным параметрам. С учетом назначения и химического состава различают чугуны:

    • высокопрочные, способные заменять сталь. Изготавливаются из серого чугуна и специальных добавок;
    • ковкие. Получаются из белого чугуна в процессе термообработки. Обладают высокой пластичностью, стойкостью к растяжению и ударным нагрузкам;
    • легированные. Содержат никель, титан, серу, хром. Отличаются прочностью и долговечностью. Используются для изготовления деталей машин;
    • специальные. Содержат повышенное количество марганца и кремния. Используются для плавки стали, удаления вредных примесей.

    

    Процесс производства

    Вариант с запуском доменного производства требует вложений огромных сумм, исчисляемых в миллиардах рублей. Если речь о малом бизнесе, используется переплавка чугуна в вагранке. Конструкция уступает домне в размерах, проще обслуживается. В доменных печах для изготовления чугуна используют руду, а в вагранке плавят лом.

    Использование вагранки при грамотном подходе приносит хороший доход при сравнительно небольших вложениях. Конструкция представляет собой шахтную печь, как домна. В качестве топлива используется кокс или газ. Высокая температура достигается нагнетанием воздуха в рабочий отсек. Вместо руды загружается лом от чугуна и чушек. Расплавленный металл разливается по формам.

    Производство с помощью вагранки проходит так:

    1. Куски чугуна, кокса, присадок через завалочное окно загружаются в шахту.
    2. Сгорая, кокс повышает температуру в рабочей зоне до уровня плавления чугуна.
    3. Расплавленный чугун вытекает через одну летку, а легкий шлак – через другую.
    4. Газообразные смеси, образовавшиеся в процессе плавки, выводятся через трубу наверх.

    Для облегчения заливки габаритных форм и поддержания требуемого химического состава чугуна вагранки оснащаются копильником. Он представляет собой горн для скопления чугуна.

    Рабочий цикл вагранки длится от 10 до 20 часов. Далее печь гасится, чтобы отремонтировать внутреннюю облицовку.

    В течение часа такая шахтная печь может изготавливать от 0,2 до 25 тонн чугуна. Производительность зависит от диаметра шахты (500 – 2000 мм).

    Необходимое оборудование

    Основной частью вагранки считается металлический кожух в виде цилиндра. Изготавливается из стали толщиной 6 – 12 мм. Внутренняя поверхность облицована жаропрочным материалом толщиной 200 – 300 мм. Основанием цилиндра становится подовая плита на четырех колоннах. Пространство от подовой плиты до завалочного окна – шахта. Внизу шахты расположен горн с фурмами для подачи кислорода и летками для отвода готового чугуна и шлака. В розжиге задействуется рабочее окно, дрова.

    Сырье

    Для масштабного производства чугуна используются доменные печи. Сырьем для них выступает железная руда. Это породы, из которых экономически выгодно добывать железо плавлением. В руде есть добавки, полезные для изготовления чугуна – никель, марганец, хром и другие. Помимо полезных, есть и вредные компоненты в виде фосфора, меди, серы и др.

    По сравнению с доменной печью, вагранка упрощает процесс поиска и обработки сырья. В ней используется лом, который не сложно собирать при должной организации процесса почти за бесценок. Благодаря этому удается снизить себестоимость, выйти на конкурентный уровень цен.

    Совокупность веществ

    Если речь о железной руде, она включает рудное вещество и пустую породу. Последняя – это песчаник и глина, кварцит, доломит, известняк. Рудное вещество – карбонаты железа, силикаты и окислы. Процентное содержание разных веществ в руде варьируется, с учетом чего ее относят к богатым и бедным. Первую используют в производстве, вторую отправляют на обогащение.

    Тем, кто собирается использовать в производстве доменные печи, следует знать о разновидностях руды:

    • бурый железняк. Содержит железо в виде водных окислов (25 – 50%);
    • красный железняк или гематит. Содержит железо в виде безводной окиси (45 – 55%);
    • магнитный железняк. Железо в виде закиси-окиси (30 – 37%);
    • шпатовый железняк или сидерит. Железо представлено углекислой солью.

    Расчет

    Предварительные подсчеты объема инвестиций для запуска малого бизнеса по литью чугуна в вагранке охватывают основные статьи расходов.

    Вагранка, способная выдать от 0,2 до 0,35 т чугуна в час, потребляет за этот период 2 кВт электричества. Можно выливать литейный, модифицированный и рафинированный чугун. За месяц одна вагранка выполнит 22 плавки, каждая – по 5,4 т чугуна. Объем месячного производства – 118 тонн. Стоимость вагранки – 3 млн рублей, включая доставку, установку, обучение персонала.

    Аренда производственных помещений, оснастка, закупка экипировки, инструментов – около 300 тыс. рублей.

    На изготовление 1 т чугуна в вагранке требуется:

    • лом чугуна (0,7 – 0,8 т) – 5,4 тыс. руб.;
    • лом стали (0,2 – 0,3 т) – 1,6 тыс. руб.;
    • известняк (0,05 т) – 75 руб.;
    • ферросилиций (0,025 т) – 500 руб.;
    • кокс (0,16 т) – 1,9 тыс. руб.

    Итого: на изготовление 1 тонны чугуна требуется закупить сырье на сумму 9495 рублей, на месячную норму (118 т) расходы составят примерно 1 млн 120 тыс. рублей.

    При трехсменном графике работы (в каждой смене 4 сотрудника), зарплата рабочих составит 420 тыс. рублей каждый месяц.

    Электроэнергия – около 3520 рублей в месяц.

    Общие расходы на производство чугуна за месяц составят чуть больше 1,5 млн рублей.

    Представив объем вложений, пора переходить к подсчетам прогнозируемой прибыли. Если средняя стоимость 1 т чушкового чугуна равна 25 тыс. рублей, то за месячный объем производства, указанный выше, можно выручить чуть меньше 3 млн рублей. Если вычесть расходы, получится чистая прибыль в размере около 1,4 млн рублей в месяц. При такой доходности начальные инвестиции окупятся с лихвой уже через 3 месяца плодотворной работы.

    

    Технологии

    В зависимости от используемого оборудования, технология производства варьируется. Сложнее выглядит процесс изготовления чугуна в доменной печи:

    1. Подготовка руды. Сырье сортируется по химическому составу и фракциями. Крупные куски дробят, а мелкие частицы и пыль превращают в куски путем спекания. Бедные руды на этом этапе обогащают, удаляя некоторый объем пустой породы, повышая содержание железа.
    2. Подготовка топлива. Для предотвращения потери тепла мелкие фракции удаляют, подвергая кокс грохочению.
    3. Производство. В печь помещают кокс, агломерат (спеченную руду с флюсом), снова кокс. Поддерживают температуру внутри добавлением воздуха. Кокс, сгорая в горне, образует углекислый газ. Тот, проходя сквозь кокс, превращается в окись углерода и восстанавливает руду. В процессе железо твердеет, далее перемещается в зону печи с более высокой температурой, где углерод в железе растворяется. Так образуется чугун. Жидкий металл выливается в ковши, оттуда – в специальные сборники или формы.

    Производство в вагранке проще за счет отсутствия необходимости подготавливать руду.

    Каналы сбыта

    Чугун востребован у предприятий, занимающихся станкостроением, производством радиаторов отопления и труб, сантехники. За счет пластичности материала из чугуна ковкой делают каминные решетки, ограждения, флюгера, кованые ворота и калитки.

    Читайте также Оборудование для дробления древесины

    Основными потребителями чугуна в России являются оборонные и машиностроительные компании, металлургические заводы неполного цикла. Необходимо разработать стратегию внедрения на рынок и последующего удержания позиций. Для начала анализируется состояние рынка и определяется место в нем своего бизнеса, анализируется потенциал. Чтобы выйти на эффективное производство, необходимо придерживаться условий:

    1. Придерживаться баланса внутренних ресурсов.
    2. Обеспечить контроль конкурентоспособности товара за счет точного анализа и прогнозов.
    3. Создать сплоченную команду профессионалов.
    4. Четко согласовать работу всех отделов и персонала.

    Переплавка, отливка чугуна относится к пожаро- и взрывоопасному производству, сопровождается выбросом вредных веществ. Поэтому в России для открытия такого бизнеса необходимо получить массу разрешений, пройти проверки и комиссии, получить лицензии. Обязательное условие – наличие компетентных сотрудников, добросовестно относящихся к своим обязанностям и точно понимающим суть процесса. Несмотря на сложности, рентабельность производства высокая, есть перспективы развития при грамотном руководстве. Рекомендуем посмотреть существующих производителей чугуна и произвести конкурентную разведку.

    Оборудование для литейного производства

    

    Для того чтобы наладить успешное литейное производство сегодня, необходимо современное литейное оборудование, которое обеспечит высокую технологичность, продуктивность и экономичность всех производственных процессов.

    В литейных цехах разных отраслей промышленности используется оборудование общего применения и специализированное технологическое оборудование, необходимое исключительно для литейного производства.

    Непосредственно литейным оборудованием являются:

    1. Плавильные печи.
    2. Литейные машины.
    3. Заливочные устройства, механизмы, манипуляторы, средства транспортирования и системы управления, датчики предназначенные для изготовления отливок
    4. Литейные автоматы, установки, комплексы.
    5. Ковши литейные.

    К общему оборудованию относятся

    1. Аспирационные системы,
    2. Смесители,
    3. Тиристоры,
    4. Трансформаторы,
    5. Конденсаторы,
    6. Различные типы конвейеров,
    7. Монорельсовый транспорт,
    8. Крановое хозяйство,
    9. Подъемники,
    10. Системы бункеров,
    11. Питатели,
    12. Магнитные сепараторы,
    13. Вентиляционные,
    14. Калориферные установки.

    Современное литейное оборудование значительно отличается от оборудования прошлого. В основном это установки с программным обеспечением, механизированные, автоматизированные системы, использующие высокие и высокоточные технологии в производстве.

    Плавильные печи

    

    Основным литейным оборудованием является плавильная печь. Она производится из высокопрочной стали, с использованием теплоизоляторов и огнеупорных материалов повышенной стойкости.

    По способу литья печи делятся на индукционные, элекродуговые, газовые и муфельные. Рассмотрим устройство и принцип работы каждой из них отдельно.

    Индукционная плавильная печь

    См. на рис. 1 а. Построена на принципе экономичного индукционного нагрева — расплавления металла в результате прохождения через него вихревого электрического тока. Электромагнитное поле создается посредством индуктора.

    Печь состоит из плавильного тигеля, сделанного из огнеупорного графита, куда помещается металлическая шихта. Тигель, как правило, имеет цилиндрическую форму. Он находится внутри индуктора, который подключен к источнику переменного тока. Благодаря явлению электромагнитной индукции за счет теплового воздействия электромагнитного поля, шихта нагревается и расплавляется. Одним из преимуществ индукционных печей является высокая гомогенность (однородность) сплава, которая достигается благодаря электродинамической циркуляции, перемешивания во время индукционного плавления. Это один из самых быстрых способов плавки. Имеют преимущества в быстроте процесса, малой загрязненности воздуха, экономичности. Тигли графитовые (для бронзы, латуни, меди золота, серебра), чугунные и стальные (для алюминия) или керамические (для чугуна, стали)

    В зависимости от объема расплавляемого материала и размера тигля, индукционные плавильные печи делятся на:

    • Индукционные печи от 5 до 200 кг для золотодобывающей, инструментальной и ювелирной промышленности, стоматологии, художественной и экспериментальной плавки. Самые мобильные печи для плавки золота, серебра, платины, цветных и черных металлов. ИПП-15,25,35,45,70,90,110,160 (в цифрах указана мощность печи) имеют массу от 34 до 130 кг и способны перерабатывать от 5 до 200 кг металла.
    • Индукционный печи от 100 до 1000 кг для плавки цветных металлов. Максимальная температура 1400 °C . Свойства аналогичные, увеличивается размер печи и объем тигля.
    • Индукционные плавильные печи от 100 до 20 000 кг. Используются для плавки стали, чугуна, иногда цветных металлов токами средней частоты. Это печи производственного назначения, которые используются на металлургических промышленных предприятиях. Например, в производстве стального проката. Их производительность до 150 тысяч тонн сортового проката в год.

    Индукционные печи позволяют быстро переходить от одного вида сплава к другому, делать перерывы между процессами, удобны в обслуживании и эргономичны, имеют большие возможности для автоматизации процессов. В печи может быть создана любая атмосфера (нейтральная, окислительная, восстановительная) и любое давление. Возможность управлять плавкой, регулировать мощность и нагрев тигля позволяет использовать разные режимы работы для разных сплавов. Высокое значение удельной мощности на средних частотах позволяет достичь высокой производительности печи.

    Электрическая дуговая плавильная печь

    См. на рис. 1 б. Металл нагревается электродугой переменного или постоянного тока, которая возникает между тремя цилиндрическими графитовыми электродами и металлическим шихтом. Такие печи вмещают от 0,5 до 400 тонн металла. Внутри цилиндрической печи используется футировка основным или кислым кирпичом. Во время плавки технологически осуществляется покачивание и перемешивание металла. В дуговой печи используется

    • Плавка шихты из легированных отходов без окисления, в этом случае удаляется сера, проводится диффузное раскисление с помощью ферросилиция, молотого кокса, алюминия. И получают легированные стали.
    • Плавка на углеродистой шихте с окислением. В качестве шихты – старый чугун, стальной лом, электродный лом, кокс, известь. Во время плавления происходит окисление под воздействием воздуха. Затем месь раскисляют осаждением и диффузным методом, алюминием и силикокальцием. Таким образом выплавляют конструкционные стали.

    Электрическая дуговая печь используется для производства жаростойкой, инструментальной и конструкционной высококачественной углеродистой и легированной стали .

    Газовые плавильные печи

    См. на рис. 1 в. Тепло образуется от горения газово-воздушной смеси, с помощью которого нагревается жаростойкий тигель, в таких печах плавят алюминий, медь, олово, драгоценные металлы, свинец. Газовая печь позволяет достичь максимально точного температурного контроля, что важно для выплавки цветных и ценных металлов.

    Муфельная печь

    См. на рис. 1 г. В муфельной печи используется защитный материал муфель, который выдерживает температуру не больше 950 °C. Это ограничивает сферу применения.

    Современные машины для литья

    В соответствии со способом прессования в камере машины для литья делят на два вида:

    • Литейные машины с горячим прессованием. Под слабым давлением поршня или сжатого воздуха камера погружается в горячий расплав, который вытесняется в пресс-форму. Так отливаются сплавы с цинком.
    • Литейные машины с холодным прессованием.Тут используется высокое давление. Используются преимущественно для медных, магниевых и алюминиевых сплавов.

    Использование современных способов автоматизации процесса литья, позволяет создать машины высокой точности и качества сплавов. Рассмотрим это на примере нескольких современных машин для литья алюминия.

    Наклоняющиеся литейные машины – новейшее технологическое решение с точным заполнением формы и полным контролем над дозированием и поведением расплава с помощью электрического сервопривода. Стержни вставляются автоматически или вручную. После закрытия заливается расплав. Сервопривод контролирует движение, наклон, процесс литья качанием, предупреждает перекос при открытии формы. Машина обеспечивает идеальный доступ к форме, эргономичность и для заполнения формы, и во время очистки (гидравлический способ выталкивания компонента).

    Машины для литья головок цилиндров

    Литейная форма закрывается актюаторным элементом стационарного характера после того, как туда вставлены стержни. Алюминий заливают в форму, после усадки форма открывается, деталь извлекается. Литейная машина вновь готова к заливке. Все происходит быстро, очень удобно, точно. Кабели и настройки надежно защищены, ремонт очень простой, доступ к форме идеальный. Конструкция прочная, максимально функциональная для проведе

    ния четких последовательных операций.

    Литейные машины для 3х форм

    В литейных машинах используется метод гравитационного литья с единовременным участием 3 форм. Значительно повышается продуктивность и эргономичность процесса, зона обслуживания минимальна, все происходит на одной машине: и установка стержней, и заливка, и извлечение отливок

    Для отлива алюминия используются роторно-линейные машины, работающие под низким давлением и стабилизированным заполнением за счет регулируемого наклона формы, а также машины с противодавлением, использующиеся для создания высококачественных отливок из алюминия, где под давлением находится печь и пресс-форма внутри, создается перепад давлений, значительно повышающий качество продукции. Это еще более автоматизированный и оптимизированный, по сравнению с гравитационным, способ литья, который используется для отливок с прочными равномерно утолщенными стенками.

    Литейные автоматы, установки, комплексы.

    В литейном производстве сегодня могут активно использоваться новейшие элементы автоматизации, которые представлены такими устройствами:

    • Поворотными столами
    • Литейными роботами
    • Роботами манипуляторами

    Современное литейное производство использует сегодня автоматизированные литейные комплексы

    • Литейные карусели для крупносерийного и массового производства с поворотным столом, роботами-съемщиками отливок, роботами-установщиками стержней, конвейером охлаждения и плавильными печами.
    • Роботизированная литейная ячейка состоит из литейных машин, стола для ручной установки стержней, робота литейного, робота, снимающего отливки, конвейера охлаждения, станции перемены захватов, плавильно-раздаточных печей.
    • Литейная автоматизированная линия – комплекс, в который входят литейные машины, манипуляторы для транспортировки и установки стержней и пакетов, манипуляторы для извлечения и перемещения готовых отливок, роботы-съемщики, плавильно-раздаточные печи.

    Читайте также Оборудование для табачного магазина

    Ковши литейные

    Литейные ковши – необходимый элемент литейного производства, который позволяет хранить, транспортировать и производить безопасную разливку расплавленного металла для дальнейшего литья.

    Ковши перемещают на специальных тележках или с помощью гибкого производственного модуля. В общем, литейный ковш – это емкость для металла. Различаются ковши

    • по форме (конические стопорные, барабанные, с чайниковым и обычным разливочным носиком
    • по вместительности (от 25 кг до 12 тонн)
    • способу разливки (через носик с помощью крана; расплавленный металл разливают через стаканы, расположенные снизу и закрытые стопором; поворотом через сливной край)
    • способу управления (ручной – для ковшей до 160 кг, для ковшей от 250 кг до 10 тонн – с поворотным механизмом (редуктором и ограничителями), возвратно – поступательным приводом поворота, управляется ручным пультом на месте заливки.
    • Способу передвижения (до 120 кг с помощью монорельса, свыше 12 т – с помощью крана и механизированного привода).

    Оборудование для литья чугуна

    

    Чугунное литье осуществляется методом заливки жидкого чугуна в нужную форму, в которой металл остывает. Делать заливки из чугуна стали еще в 17 веке, изготавливая элементы декора, используя чугунные детали в качестве отделки зданий и различных сооружений. Ныне чугунное литье стало еще более востребованным и в промышленной сфере, и в быту.

    На сегодняшний день существует несколько разновидностей литья:

    • Статическое (заливка в неподвижную форму).
    • Центробежное.
    • По выплавляемым образцам.
    • Вакуумное.
    • Под давлением.
    • В землю.
    • С кристаллизацией (под высоким давлением).

    Без изделий, отлитых из чугуна, невозможно представить работу машиностроительной, станкостроительной, сельскохозяйственной отраслей, производство бытовой домашней техники. Чугунные отливки обладают превосходными характеристиками, позволяющими им использоваться в большинстве сфер промышленности: износостойкостью, антикоррозийностью, монументальностью, прочностью, способностью выдерживать серьезные термические воздействия, невысокими ценами литья.

    «Московский литейный завод» предлагает традиционный чугун и чугунное литье на заказ. Мы выполним чугунное литье по вашим чертежам. Каждая деталь будет отлита с предельной точностью. Разместить заказ на чугунное литье можно в специальной заявке на сайте. Стоимость стального и чугунного литья на всех производствах складывается из нескольких составляющих. «Московский литейный завод» известен своими оптимальными ценами и на типовую литейную продукцию, и на изделия, выполненные по конкретному заказу клиента.

    Чугунное литье деталей

    Одной из главных специализаций « Московского литейного завода» выступает изготовление самых разнообразных деталей из чугуна в процессе литья. Наше производство оснащено современным литейным оборудованием, и это позволяет нам создавать изделия любых размеров и конфигураций.

    Наши образцы обладают прочностью и износостойкостью. Мы выполним для вас литье любых стандартных и нестандартных деталей.

    Стоимость чугунного литья на производстве зависит от марки чугуна, веса детали, ее сложности, объема заказа.

    Чугунное литье: расценки

    Опыт наших специалистов позволяет осуществлять чугунное литье в Москве любой степени сложности. Мы отольем типовое изделие или изготовим уникальное по вашему заказу.

    «Московский литейный завод» производит высококачественные чугунные детали, обладающие замечательными эксплуатационными характеристиками. Если вам необходимо чугунное литье, услуги нашего предприятия будут для вас очень привлекательными.

    Стоимость 1 кг чугунного литья либо стоимость 1 тонны чугунного литья рассчитывается индивидуально для каждого клиента. При этом учитываются сложность отливки и материал, метод литья, количество отливаемых изделий. Цена и любые другие нюансы подробно обсуждаются с заказчиком.

    Мы изготовим большую или мелкую партию деталей, а также отольем единичное изделие. Технологический процесс чугунного литья для каждого заказа разрабатывается индивидуально. Цена чугунного литья (кг это или тонна) определяется параметрами вашего заказа.

    Чугунное литье: компании, предлагающие свою продукцию

    В Москве и Московской области немало производств, на которых можно заказать чугунное литье. Но мы предлагаем вам обратиться на «Московский литейный завод», на котором возможно изготовить обширный перечень отливок для сельскохозяйственного оборудования, железных дорог, судостроения, гидравлики и многих направлений промышленности.

    • Большой опыт работы.
    • Оперативность выполнения заказа.
    • Безупречное соблюдение всех технологических этапов.
    • Постоянный контроль на всех этапах создания детали.
    • Профессионализм сотрудников.
    • Новейшее оборудование.
    • Отсутствие ограничений по степени сложности деталей.
    • Литье любых изделий из чугуна по чертежам клиента.
    • Изготовление любого количества образцов.
    • Индивидуальный подход к заказчику.
    • Выгодные цены на рынке конкурентов.

    Если вы заказываете у нас чугунное литье, цена за килограмм или за тонну зависит лишь от вашего заказа (прост он или сложен, каковы размер детали и форма, сколько времени требуется для отливки изделия).

    «Московский литейный завод» с его профессионализмом и безупречным качеством продукции является одним из лидеров в своей сфере.

    Мы отличаемся лояльной ценовой политикой, стремимся удовлетворить запросы любых заказчиков. Поэтому цена 1 кг литья чугунного или же литье чугунное (цена за тонну) всегда доступна нашим клиентам.

    Чугунное литье сейчас

    В наше время чугунное литье весьма динамично развивается. Связано это с тем, что чугун относится к замечательно прочным металлам. Иногда по прочности чугун достигает показателей стали. О высочайшей востребованности чугуна, обладающего великолепными эксплуатационными свойствами, говорит тот факт, что на сегодняшний день в машиностроении используется более 70% чугунных отливок.

    Сейчас в мире применяются серый чугун, ковкий и высокопрочный. Серый, содержащий графит в своем составе, наиболее распространен. Графит обеспечивает серому чугуну повышенные антифрикционные (противодействующие трению) свойства.

    У ковкого чугуна тоже немало плюсов: он отличается вязкостью и пластичностью.

    Высокопрочный металл применяется, в частности, для производства труб для водоснабжения, обеспечивая трубам отличную прочность.

    «Московский литейный завод» предусматривает изготовление литья чугунов любых марок. Если вам необходимо литье чугунное сч, цена за кг будет детально обсуждаться с нашими менеджерами, как и цены литья из остальных разновидностей чугуна.

    Для сотрудничества с нами просим вас предоставить чертежи, модели или образцы деталей, которые вам требуются. Мы отливаем чугун на заказ с обширным диапазоном применения и высоким качеством благодаря применению новейших технологий производства.

    Типовые цены

    Изделие	Срок изготовления	Цена
    Бронзовая заготовка 3 кг	2-3 дня	1620 руб.
    Литые заготовки подставок	5 дней	450 руб.
    Литье из чугуна	5 дней	90 руб/1 кг
    Литье из алюминия	5 дней	290 руб/ 1 кг
    Литье из бронзы	5 дней	540 руб/ 1 кг

    

    Старший специалист. Помощь в оценке стоимость и сроках производства изделий из бронзы, алюминия и чугуна.

    О производстве литья

    Обучающий PDF-мануал «5 способов эффективно вложить 1000+ руб»

    Модные часы для успешных

    Сбор сематического ядра для ващего сайта

    

    Свежие записи

    • Что это такое пескоструйная обработка металла
    • Сплавы на основе алюминия
    • 3д модели
    • Кокиль
    • Применяемое оборудование для литья алюминия
    • Общие требования по технике безопасности и охране труда

    Популярные статьи

    • 

    

    

    

    

    

    

    Литье чугуна в землю

    Литье чугуна в землю называется технологический процесс изготовления отливок в песчанно-глинистых формах.

    

    Сначала происходит изготовление формовочной смеси, которая нужна для заполнения ею и последующей формовки полуформ в опоках нижней и верхней полуформы. Сначала изготавливается нижняя полуформа, далее устанавливается на площадку тележки литейного конвейера. В нижнюю полуформу проставляются если это необходимо согласно выполнения технологического процесса изготовления отливки: стержни, жеребейки, засыпается модификатор, затем накрывается полуформой верха, в которой уже отформованы элементы литниковой системы:литниковая чаша со стояком, шлаковики, прибыли и т.п. Затем спаренные полуформы между собой скрепляются скобами либо крюками,в зависимости от применяемого оборудования, и отправляются на заливку форм жидким металлом.

    Оборудование для литья чугуна

    Для выплавки чугуна применяется следующее оборудование:

    Плавильное оборудование, применяется для расплавления твердой металлической шихты:

    -вагранка, печь для выплавки чугуна

    — Индукционные тигельные печи

    

    — электродуговые плавильные печи

    

    Формовочное оборудование, применяется для изготовления верхних и нижних полуформ:

    — Встряхивающие формовочные машины с допрессовкой и без нее

    

    — пескометы; автоматические формовочные автоматы.

    Смесеприготовительное оборудование, применяется для приготовления формовочных и стержневых смесей: катковые смесители (бегуны),

    

    турбинные смесители, различные шнековые и рукавные смесители.

    Стержневые машины, применяются для изготовления песчаных стержней,которые нужны для получения внутренних полостей в производимых отливках.

    

    Очистное оборудование, применяется для удаления с наружной и внутренней поверхности отливки остатков пригоревшей формовочной и стержневой смеси.

    

    Обдирочно-шлифовальные станки, применяются для зачистки заусенцев и приливов на теле отливки.

    

    Рубильные пневматические молотки, применяются для отделения остатков литниковой системы от отливок, обрубки больших заусенцев и приливов на отливках.

    

    Также для отделения литников от отливок и частичного отделения формовочной и стержневой смеси от отливок применяются галтовочные барабаны.

    Для заливки жидкого металла формы применяются заливочные ковши.

    

    Состав формовочной смеси для литья чугуна

    

    Состав, физико-механические свойства и назначение смесей

    

    Для обеспечения необходимой прочности на сжатие в сыром состоянии в формовочную смесь Н-5 возможна добавка порошкового бентонита в количестве 0,03-0,1%.

    Потери при прокаливании смеси Н-5-1,5-2,5%; « РН» смеси-7,0-9,5.

    Источник https://otherreferats.allbest.ru/manufacture/00026766_0.html

    Источник https://ats-sib.ru/oborudovanie/oborudovanie-dlya-litya-chuguna.html

    Похожие записи:

    1. Производственное оборудование в Рф
    2. Топ-30 китайских производителей машин для литья под давлением в 2022 году: Ultimate Guide
    3. Кузнечно-прессовое и металлообрабатывающее оборудование
    4. Машины для литья под давлением с холодной камерой