ГОСТ 10580-2006 Оборудование технологическое для литейного производства. Общие технические условия

Содержание

Состояние и перспективы литейного производства России

Темпы развития литейного производства — основы машиностроительного комплекса — зависят от темпов развития машиностроения в целом.
Вопрос о состоянии литейной отрасли был остро поставлен на XI съезде литейщиков России в Екатеринбурге в сентябре 2013 года.
Производство российского литья за годы реформирования сократилось более чем в 4,5 раза. Число литейных предприятий сократилось почти в три раза — с 3500 до 1250. Ликвидированы десять профильных научно-исследовательских институтов.
Экспорт литья незначителен, экспорт литейного оборудования практически отсутствует. Вместе с тем импорт литейного оборудования, в том числе для литейных цехов металлургических заводов, за 10 лет увеличился почти в 9 раз, превысив в 2012 году 1 миллиард долл. США .
Возрождение российского литейного производства требует неотложных мер, объединения усилий металлургической и машиностроительной отраслей, научного потенциала, реальной поддержки государства и финансовых институтов в рамках частно-государственного партнерства.
Анализу состояния российского литейного производства посвящена статья президента Ассоциации литейщиков России проф. И. А. Диброва.

Перспективы развития литейного производства определяются потребностью в литых заготовках, динамикой их производства, авторитетом технологий и конкурентной способностью среди развитых зарубежных стран.

Рассмотрим состояние литейного производства России.

В 2011 году в мире было произведено 98,6 млн тонн отливок из черных и цветных сплавов, из них 4,3 млн тонн (4,36 %) — в России.

Лидирующее место в производстве отливок занимает Китай, который сегодня производит около половины мирового выпуска литых заготовок. Россия занимает 6-е место после Китая, США , Индии, Германии и Японии.

Выпуск литья в странах БРИКС в 2011 г. составил 59,49 млн тонн (60 % мирового производства). Среди стран БРИКС Россия занимает 3-е место, производя 8,22 % от выпуска литья этими странами.

Литейное производство в России занимает лидирующее положение среди таких заготовительных баз машиностроения, как сварка и кузница. Коэффициент использования металла — от 75 до 95 %. С другой стороны, литейное производство является наиболее наукоемким, энергоемким и материалоемким производством. Для производства 1 тонны отливок требуется переплавка 1,2–1,7 тонны металлических шихтовых материалов, ферросплавов и флюсов, переработка и подготовка 3–5 тонн формовочных песков (при литье в песчано-глинистые формы), 3–4 кг связующих материалов (при литье в формы из ХТС ) и красок. В себестоимости литья энергетические затраты и топливо составляют 50–60 %, стоимость материалов — 30–35 %.

Наиболее высокие объемы производства отливок были в 1985 г. и составляли 18,5 млн тонн. После этого начался резкий спад производства, связанный с нарушением общих принципов кооперации машиностроительной продукции между республиками СССР , приватизацией и ликвидацией предприятий. Только в Москве закрылись около 20 предприятий, в том числе АМО «ЗИЛ», заводы «Станколит», «Динамо», завод им. Войкова, на которых производили около 500 тыс. тонн литья. С 2001 по 2008 г. производство отливок стабилизировалось на уровне 7 млн тонн. Дальнейший спад связан с экономическим кризисом, сокращением квалифицированных кадров (в первую очередь из-за ухода на пенсию), с закрытием предприятий. В последние годы производство отливок из черных и цветных сплавов стабилизировалось на уровне 4,2–4,4 млн тонн.

В настоящее время в России действует около 1250 литейных предприятий, которые производят отливки, оборудование, сопутствующие материалы.

Выпуск отливок на одного работающего в 2012 г. составил около 14,3 тонны в год.

В литейном производстве машиностроения и металлургии (по экспертной оценке) занято около 300 тыс. человек, из них 90 % — рабочие, 9,8 % — инженеры, 0,2 % — научные работники.

Основное количество литейных предприятий в России (78 %) составляют небольшие литейные цеха с объемом выпуска до 5000 тонн литья в год.

Данные по мощностям, объемам выпуска и числу работающих в литейных цехах, по имеющимся у ассоциации сведениям, приведены в табл. 1.

Таблица 1. Анализ состояния производств России по мощностям, объемам выпуска и числу работающих

Объем выпуска отливок (т в год) Кол-во работающих человек Кол-во предприятий % Примечания
1 50000-100000 2000-3000 12 1 Литейные цехи автозаводов, энергомашиностроения, оборонный комплекс
2 10000-50000 500-2000 84 6,7 Литейные цехи крупных машиностроительных заводов
3 5000-10000 200-500 180 14,4 Цехи машиностроительных заводов и отдельные цехи
4 1000-5000 50-200 430 34,4 Цехи машиностроительных предприятий
5 Менее 1000 50-100 544 43,5 Мелкие цехи различного назначения

По технологическим процессам производство отливок распределяется следующим образом:

Таблица 2. Производство отливок по технологическим процессам, %

1. Литье в сырые песчано-глинистые формы 46,0
2. Литье в разовые формы из ХТС 32,0
3. Литье в кокиль 5,0
4. Литье под давлением 8,0
5. Центробежное литье 5,0
6. Литье в оболочковые формы 0,5
7. Литье по выплавляемым моделям 1,5
8. Литье по газифицируемым моделям 0,8
9. Непрерывное литье 0,8
10. Другие технологии литья 0,4

78 % отливок производятся на механизированных линиях и машинах и вручную. Уровень автоматизации и механизации литейного производства России представлен в табл. 3.

Таблица 3. Уровень автоматизации и механизации литейного производства

Тип оборудования Производство отливок, %
На автоматических и полуавтоматических линиях 22
На механизированных линиях и машинах 66
Вручную 12

В настоящее время экспорт отливок составляет 30 тыс. тонн в год в такие страны, как Германия, Англия, Франция, Израиль, Швеция, Норвегия, Финляндия, импорт составляет около 70 тыс. тонн.

Объемы производства отливок существенно зависят от объемов производства отечественного литейного оборудования для собственных нужд и поставки на экспорт.

Ряд основных производителей литейного оборудования в России сохранили и расширили свою специализацию, однако они не удовлетворяют потребность литейных цехов и заводов. В России не производится следующее оборудование:

  • автоматические и механизированные линии для изготовления безопочных форм из песчано-глинистых и холоднотвердеющих смесей;
  • машины для изготовления форм из песчано-глинистых смесей с размером опок от 400 × 500мм до 1200 ×1500 мм;
  • машины для изготовления литейных стержней по горячей и холодной оснастке;
  • оборудование для покраски литейных форм;
  • кокильные машины;
  • машины для литья под низким давлением;
  • машины для центробежного литья;
  • индукционные печи средней частоты емкостью более 10 тонн для выплавки чугуна и стали;
  • смесители периодического и непрерывного действия для приготовления холоднотвердеющих смесей производительностью более 10 тонн/час;
  • оборудование для регенерации холоднотвердеющих смесей производительностью более 10 тонн/час.

Выпускается неполная гамма машин для литья под высоким давлением.

Парк литейного оборудования за последние 5 лет обновился незначительно, его средний возраст — 28 лет.

В связи с этим ожидается, что в ближайшие 5–10 лет недостающее оборудование будет закупаться у фирм Германии, Италии, США , Японии, Турции, Дании, Англии, Чехии, Франции и др.

Оценим рынок импортного оборудования.

В 2012 г. импорт оборудования, запасных частей и приспособлений для литейного и смежных производств из всех стран мира составил около 705 млн долл. США . Динамика импорта литейного оборудования со всех стран мира с 2007 по 2012 г. (млн долл. США ) представлена в табл. 4.

Таблица 4. Динамика импорта литейного оборудования с 2007 по 2012 гг.

2007 2008 2009 2010 2011 2012
833,1 948,1 632,2 499,15 676,24 1081,5

Поставки только литейного оборудования составляют 720 млн долларов США , на остальные 259,5 млн долл. поставлены отливки, изложницы, поддоны, различные приспособления и приборы, в том числе для литейных цехов металлургического производства. Динамика поставок литейного оборудования из ведущих стран мира в 2010–2012 гг. представлена в табл. 5.

Таблица 5. Поставки литейного оборудования из ведущих стран мира за 2010-2012 гг.

Страна Поставка оборудования (млн. дол. США )
1. Германия 521,96
2. Италия 246,26
3. Китай 175,73
4. США 83,41
5. Великобритания 48,2
6. Турция 39,4
7. Франция 31,91

Из табл. 5 видно, что литейное оборудование в основном поставляется из Германии и Италии. В целом за рубежом закупается 72 % литейного оборудования. Поэтому производство отливок для изготовления отечественного оборудования сокращается.

Несмотря на низкий уровень объемов производства отливок, в последние годы многие заводы проводят реконструкцию литейного производства на базе новых технологических процессов и материалов, перспективного оборудования.

Основными целями реконструкции являются расширение объемов производства, повышение качества продукции до уровня, отвечающего современным требованиям, улучшение экологической ситуации и условий труда. При проведении реконструкции требуются глубокое изучение рынка сбыта продукции, анализ современных технологических процессов, оборудования и материалов, разработка оптимальной технологической планировки и расстановки оборудования, разработка рабочего проекта. Для технологического и рабочего проектирования нужны квалифицированные специалисты. К сожалению, сегодня в России лишь ограниченное количество организаций способно полностью взять на себя технологическое и рабочее проектирование цеха или участка. Поэтому создаются творческие группы специалистов и организаций, выполняющих работы данного рода.

За последние 3 года реконструированы полностью или частично более 90 литейных цехов и участков.

Реконструкция цехов и заводов осуществляется путем замены ручного труда механизированным. В 2008–2012 гг. в цехах установлены 25 автоматизированных и механизированных линий для изготовления литейных форм.

Внедрение перспективных технологий

Для получения чугуна и стали перспективными являются технологические процессы плавки в индукционных и дуговых электропечах, обеспечивающих стабильно заданный химсостав и температуру нагрева расплава для проведения эффективной внепечной обработки.

Перспективные технологии плавки чугуна:

  • индукционные тигельные печи средней частоты емкостью до 10–15 тонн. Такие печи производят отечественные фирмы: ООО «РЭЛТЕК» (г. Екатеринбург), ОАО «Электротерм-93» (г. Саратов), ОАО «Новозыбковский завод электротермического оборудования», ООО «Курай» (г. Уфа), ЗАО НПП «Институт электротехнологий» (г. Екатеринбург), ООО «Содружество» и другие, а также иностранные фирмы АВР , «Юнкер» (Германия), «Индуктотерм», «Аякс» ( США ), «ЭГЕС» (Турция);
  • дуговые печи постоянного тока производства ОАО «Сибэлектротерм» (г. Новосибирск), ООО «НТФ “ЭКТА”» (г. Москва), ООО «НТФ “Комтерм”» (г. Москва).

Для выплавки чугуна более технологически гибкими являются индукционные тигельные печи средней частоты.

К сожалению, в последние годы работы по совершенствованию технологии ваграночной плавки чугуна не проводятся. В России нет и ранее не было серийного производства вагранок. В связи с этим все работающие вагранки изготовлены кустарным способом без подогрева дутья и качественной очистки отходящих газов от пыли и вредных составляющих. Газовые вагранки не нашли должного распространения в нашей стране и применяются лишь для получения низких марок чугуна.

Производство отливок из различных типов чугуна в 2012 г. представлено в табл. 6.

Таблица 6. Производство отливок из различных типов чугуна в 2012 г.

Тип чугуна тыс. тонн / %
Всего из чугуна 2960/100
в том числе:
из серого чугуна 1780/60
из высокопрочного чугуна 900/31
из специальных легированных чугунов 280/9

Увеличение объемов выплавки в индукционных печах чугуна с низким содержанием серы позволило повысить производство отливок из высокопрочного чугуна с шаровидной и вермикулярной формой графита. В период с 2006 по 2012 г. выпуск отливок из высокопрочного чугуна с шаровидной формой графита вырос на 12 % за счет снижения производства отливок из серого и специального чугунов и стали.

Перспективные технологии плавки стали:

Дуговые электропечи переменного и постоянного тока, индукционные печи средней и повышенной частоты.

Производство отливок из различных типов стали в 2012 г. представлено в табл. 7.

Таблица 7. Производство отливок из стали

Тип стали тыс. тонн / %
Всего из стали 640 /100
в том числе:
из углеродистой стали 420 /66
из легированной 220/34

Перспективные технологии плавки цветных сплавов:

Электрические индукционные, дуговые и печи сопротивления, газовые и мазутные печи.

Производство отливок из цветных сплавов в 2012 г. представлено в табл. 8.

Таблица 8. Производство отливок из цветных сплавов

Тип сплава тыс. тонн/%
Всего из цветных сплавов 400/100
в том числе:
из алюминиевых сплавов (включая слитки) 308/77
из магниевых сплавов 16/4
из медных сплавов 60/15
из цинковых сплавов 8/2
из других сплавов 8/2

В последние годы наблюдался рост производства отливок из алюминиевых и магниевых сплавов.

Производство фасонных отливок в России из алюминиевых сплавов различными методами представлено в табл. 9.

Таблица 9. Производство фасонных отливок из алюминиевых сплавов различными методами

Всеми способами 160 тыс. тонн
1 литьем под высоким давлением 46%
2 литьем под низким давлением 32%
3 литьем в кокиль 8%
4 литьем в землю 14%

В настоящее время развитие производства высококачественных отливок на базе современных технологических процессов в различных отраслях машиностроения осуществляется неравномерно. Наиболее высокие объемы наблюдаются в транспортном (автомобильном, железнодорожном и коммунальном) машиностроении, тяжелом и энергетическом машиностроении и оборонной промышленности.

Анализ динамики производства отливок и отечественного литейного оборудования за последние 10 лет не позволяет определить перспективы развития литейного производства на ближайшие годы. Увеличения объемов производства отливок из черных и цветных сплавов не предвидится, так как продолжаются политика и практика закупки машиностроительной продукции за рубежом. Также продолжается тенденция увеличения закупок литья за рубежом. Потребность отечественной промышленности в литых заготовках снижается. Литые заготовки неконкурентоспособны на мировом рынке по причине их высокой себестоимости, и по показателю «цена — качество» мы уступаем развитым зарубежным странам.

Новые литейные технологии в последние годы не разрабатываются, так как научно-исследовательские институты, занимающиеся литейным производством, ликвидированы. Научными исследованиями занимаются только литейные кафедры вузов, основной задачей которых является подготовка молодых специалистов. Основная масса кафедр не оснащена современными приборами и оборудованием. Координация научной деятельности в России отсутствует. Количество научных работников за последние 15 лет сократилось с 8 до 0,2 % от всех работающих в литейном производстве. Нарушена связь науки с производством, отраслевая наука отсутствует.

В существующих условиях для дальнейшего развития литейного производства, реконструкции старых литейных цехов и строительства новых на базе инновационных технологических процессов и современного экологически чистого оборудования большое значение приобретает информационная деятельность, которую проводит Российская ассоциация литейщиков. Ассоциация регулярно организует научно-технические специализированные конференции, один раз в два года проводятся съезд литейщиков и выставка с участием зарубежных специалистов, кроме того, организуются поездки специалистов на международные выставки по литейному производству и литейные заводы зарубежных стран с целью ознакомления с инновационными техническими решениями и обмена опытом. Ежемесячно выпускается научно-технический журнал «Литейщик России».

Необходимо отметить, что наряду со стабилизацией объемов производства отливок за последние 4 года значительно повысилось качество литья, увеличилась размерная точность и, соответственно, уменьшилась масса отливок, повысились прочностные и эксплуатационные характеристики, улучшился товарный вид.

Значительно улучшилась технологическая оснащенность ряда предприятий, за последние 15 лет около 350 предприятий провели реконструкцию.

Надеемся, что совместная деятельность литейных предприятий с научными и общественными организациями при поддержке Правительства РФ позволит осуществлять дальнейшее развитие литейного производства России.

И. А. Дибров, профессор, д. т. н., президент Российской ассоциации литейщиков, заместитель генерального директора ОАО «НИИЛИТМАШ», заслуженный металлург РФ, главный редактор журнала «Литейщик России»

Дибров И.А.

Дибров И.А.

Профессор, д.т.н., Президент Российской ассоциации литейщиков, Заместитель Генерального директора ОАО «НИИЛИТМАШ», Заслуженный металлург РФ, Главный редактор журнала «Литейщик России»

© 2010 — 2023, Вестник «ЮНИДО в России». Все права защищены.

ГОСТ 10580-2006 Оборудование технологическое для литейного производства. Общие технические условия

ГОСТ 10580-2006 Оборудование технологическое для литейного производства. Общие технические условия

Текст ГОСТ 10580-2006 Оборудование технологическое для литейного производства. Общие технические условия

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Общие технические условия

131e2122 10580 2006 1

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0—92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2—97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации и сертификации в машиностроении (ФГУП «ВНИИНМАШ») и ОАО «Научно-исследовательский институт литейных машин, материалов и технологий» (ОАО «НИИЛ ИТМАШ», Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК252 «Литейное производство»

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 30 от 7 декабря 2006 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004—97

по МК (ИСО 3166) 004—97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

Федеральное агентство по техническому

регулированию и метрологии

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 4 сентября 2007 г. №233-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 10580—2006 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2008 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 10580—74

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 2009 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные стандарты», а текст изменения — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

© Стандартинформ, 2007 © СТАНДАРТИНФОРМ, 2009

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

1 Область применения. 1

2 Нормативные ссылки. 1

3 Термины и определения. 4

4 Классификация. 4

5 Технические требования. 5

5.1 Основные показатели. 5

5.2 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям. 9

5.3 Комплектность. 10

5.4 Маркировка. 10

6 Требования безопасности. 11

6.1 Требования электробезопасности. 11

6.2 Требования пожарной безопасности и взрывобезопасности. 12

6.3 Требования безопасности при обслуживании литейного оборудования. 12

6.4 Требования к применению защитных устройств. 13

6.5 Требования корганам управления, а также приборам контроля за их безопасным функционированием . 13

6.6 Требования к устройству аварийной сигнализации. 14

6.7 Требования к нанесению знаков безопасности и применению сигнальных цветов. 14

6.8 Характеристики опасных и вредных факторов (шум, вибрация). 14

6.9 Требования по предотвращению, снижению и/или локализации опасных и вредных производственных факторов . 15

7 Требования охраны окружающей среды (экологичности). 15

8 Правила приемки. 15

9 Методы испытаний. 15

10 Транспортирование и хранение. 16

11 Условия по эксплуатации (применению, способу приготовления, техническому обслуживанию,

ремонту, утилизации). 17

12 Гарантии изготовителя. 17

Приложение А (обязательное) Свидетельство о выходном контроле электрооборудования. 18

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Общие технические условия

Тechnological foundry equipment.

Дата введения — 2008—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на технологическое оборудование для литейного производства, предназначенное для изготовления отливок из черных и цветных металлов и сплавов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 4.90—83 Система показателей качества продукции. Оборудование технологическое для литейного производства. Номенклатура показателей

ГОСТ 9.014—78 Единая система защиты от коррозии и старения материалов и изделий. Временная противокоррозионная защита. Общие требования

ГОСТ 9.104—79 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Групповые условия эксплуатации

ГОСТ 9.303—84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 9.306—85 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения

ГОСТ 9.402—2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.0.002—2003* Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

ГОСТ 12.1.003—83 Система стандартов безопасности труда Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004—91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.010—76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012—2004 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019—79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.030—81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 12.2.003—91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.0.002—80.

ГОСТ 12.2.007.0—75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.1—75 Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.2—75 Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.6—93* Система стандартов безопасности труда. Аппараты электрические коммутационные на напряжение до 1000 В. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.8—75 Система стандартов безопасности труда. Устройства электросварочные для плазменной обработки. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9—93 (МЭК 519-1—84) Система стандартов безопасности труда. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 12.2.007.10—87 Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.11—75 Система стандартов безопасности труда. Преобразователи электронные полупроводниковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.12—2004** Система стандартов безопасности труда. Источники тока химические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.13—2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.14—75 Система стандартов безопасности труда. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.040—79*** Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.046.0—2004 Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.049—80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.064—81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.086—83*** Система стандартов безопасности труда. Г идроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.2.101—84* 4 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.3.001—85* 4 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.4.026—76* 5 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 12.4.040—78 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

ГОСТ 17.1.3.13—86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования кохране поверхностных вод от загрязнения

ГОСТ 17.2.3.02—78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТЕЙ 1070—2003 Безопасность оборудования. Термины и определения

ГОСТ 2789—73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 8909—75 Опоки литейные цельнолитые стальные и чугунные. Технические требования

ГОСТ 9569—2006 Бумага парафинированная. Технические условия

ГОСТ 10354—82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 12448—80 Гидроприводы объемные, пневмоприводы и смазочные системы. Номинальные вместимости

ГОСТ 12969—67 Таблички для машин и приборов. Технические требования

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.2.007.6—75.

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.2.007.12—88.

*** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52543—2006 (ЕН 982:1996). * 4 На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52869—2007.

* 5 На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026—2001.

ГОСТ 12970—67 Таблички круглые для машин и приборов. Размеры ГОСТ 12971—67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры ГОСТ 14192—96 Маркировка грузов

ГОСТ 14254—96 (МЭК 529—89) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

ГОСТ 15150—69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирование в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15846—2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 16770—86 Баки для объемных гидроприводов и смазочных систем. Общие технические требования

ГОСТ 17411—91 Гидроприводы объемные. Общие технические требования ГОСТ 18111—93 Оборудование технологическое для литейного производства. Термины и определения

ГОСТ 18460—91 Пневмоприводы. Общие технические требвоания

ГОСТ 21021—2000 Устройства числового программного управления. Общие технические условия

ГОСТ 21752—76 Система «человек — машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21753—76 Система «человек—машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

ГОСТ 21829—76 Система «человек— машина». Кодирование зрительной информации. Общие эргономические требования

ГОСТ 22133—86 Покрытия лакокрасочные металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования. Общие требования

ГОСТ 22483—77 Жилы токопроводящие медные и алюминиевые для кабелей, проводов и шнуров. Основные параметры. Технические требования

ГОСТ 22613—77 Система «человек—машина». Выключатели и переключатели поворотные. Общие эргономические требования

ГОСТ22614—77 Система «человек — машина» Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования

ГОСТ 22615—77 Система «человек — машина». Выключатели и переключатели типа тумблер. Общие эргономические требования

ГОСТ 22789—94 (МЭК 439-1—85)* Устройства комплектные низковольтные. Общие технические требования и методы испытания

ГОСТ 23000—78 Система «человек—машина». Пульты управления. Общие эргономические требования

ГОСТ 23170—78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования ГОСТ 24634—81 Ящики деревянные для продукции, поставляемой для экспорта. Общие технические условия

ГОСТ 24705—2004 (ИСО 724:1993) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая для приборостроения. Основные размеры

ГОСТ 25347—82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки

ГОСТ 25348—82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Ряды допусков, основных отклонений и поля допусков для размеров свыше 3150 мм

ГОСТ 26583—85 Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий. Металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Порядок разработки и правила составления руководств по эксплуатации и ремонтных документов

ГОСТ 27884—93 Оборудование литейное. Ряды главных параметров

ГОСТ 30893.1 — 2002 (ИСО 2768-1—89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками

ГОСТ 30893.2 — 2002 (ИСО 2768-2—89) Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально

ГОСТ 31277—2002 (ИСО 3746—95)** Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51321.1—2007 (МЭК 60439-1:2004).

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402—99 (ИСО 3746—95).

ГОСТ 31169—2003 (ИС011202—1995) Шум машин. Измерение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других контрольных точках. Ориентировочный метод измерений на месте установки

ГОСТ МЭК 60204-1—2002* Безопасность машин . Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 12.0.002, ГОСТ 12.2.046.0, ГОСТ ЕН 1070, ГОСТ 18111, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 литейное оборудование; ЛО: Машины, автоматы, установки, плавильные печи, заливочные устройства, механизмы, манипуляторы, роботы, средства транспортирования и системы управления, предназначенные для изготовления отливок.

3.2 безопасность литейного оборудования: Способность оборудования выполнять свои функции, а также иметь возможность транспортирования, сборки, демонтажа и утилизации без риска для здоровья или травматизма.

3.3 показатели назначения: Показатели, характеризующие свойства продукции, которые определяют ее основные функции.

4 Классификация

4.1 По технологическому признаку ЛО подразделяют на следующие группы:

— оборудование для подготовки материалов и приготовления смесей;

— оборудование для изготовления форм и стержней;

— оборудование для выбивки форм и стержней;

— оборудование для обрубки и зачистки отливок;

— оборудование для зачистки отливок;

— оборудование для литья в оболочковые формы;

— оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям;

— оборудование для литья под давлением;

— оборудование для литья в кокиль;

— оборудование для центробежного литья;

— оборудование для непрерывного и полунепрерывного литья чугунных заготовок;

— оборудование для плавки и заливки.

В каждую группу ЛО входят конкретные типы оборудования.

4.1.1 Оборудование для подготовки материалов и приготовления смесей включает в себя:

— оборудование для удаления металлических включений;

— оборудование для регенерации песков;

— оборудование для сушки формовочных материалов;

— оборудование для подготовки, хранения и транспортирования формовочных материалов;

— установки для приготовления плакированных смесей.

4.1.2 Оборудование для изготовления форм и стержней включает в себя:

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р МЭК 60204-1—2007.

— автоматические формовочные линии;

— комплексные автоматические линии формовки, заливки, выбивки;

— автоматизированные стержневые линии.

4.1.3 Оборудование для выбивки форм и стержней включает в себя:

4.1.4 Оборудование для очистки отливок включает в себя:

— барабаны, столы, дробеметные камеры, дробеструйные и дробеметно-дробеструйные камеры;

4.1.5 Оборудование для обрубки и зачистки отливок включает в себя:

— оборудование для обрезки литников;

— установки для зачистки отливок абразивным инструментом;

— манипуляторы для удержания и кантовки отливок при зачистке.

4.1.6 Оборудование для литья в оболочковые формы включает в себя:

— машины для изготовления оболочковых полуформ;

— машины для склейки оболочковых полуформ.

4.1.7 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям включает в себя:

— машины для приготовления модельного состава, изготовления модельныхзвеньев, приготовления огнеупорного покрытия;

— оборудование для формовки, прокалки, заливки, охлаждения блоков и выбивки опок;

— оборудование для отделения керамики от отливок и отливок от стояков;

— оборудование для изготовления моделей из пенополистирола.

4.1.8 Оборудование для литья под давлением включает в себя:

— машины для литья под давлением;

— манипуляторы для заливки металла, удаления отливок, смазки пресс-форм;

— гибкие модули для литья под давлением.

4.1.9 Оборудование для литья в кокиль включает в себя:

— машины для литья в кокиль;

— автоматизированные литейные линии для литья в кокиль;

— машины для литья под низким давлением.

4.1.10 Оборудование для центробежного литья включает в себя:

— горизонтальные центробежные машины;

— вертикальные центробежные машины.

4.1.11 Оборудование для непрерывного и полунепрерывного литья заготовок включает в себя автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок.

4.1.12 Плавильное оборудование включает в себя:

5 Технические требования

5.1 Основные показатели

5.1.1 Показатели назначения

Номенклатура показателей назначения ЛО на оборудование конкретного типа — по ГОСТ 4.90. Значения показателей — в соответствии с нормативным документом [техническим заданием (ТЗ) и техническими условиями (ТУ)].

Для специального ЛО и оборудования единичного производства номенклатура и показатели назначения должны быть указаны в ТУ или ТЗ на ЛО конкретных моделей.

5.1.2 Конструктивные требования

5.1.2.1 Основные параметры и размеры должны соответствовать ГОСТ 27884, стандартам или ТУ (ТЗ) на ЛО конкретных типов или моделей.

5.1.2.2 Метрические резьбы — по ГОСТ 24705.

5.1.2.3 Допуски и посадки — по ГОСТ 25347, ГОСТ 25348.

5.1.2.4 Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками — по ГОСТ 30893.1.

5.1.2.5 Допуски угловых размеров — по ГОСТ 8908.

5.1.2.6 Неуказанные отклонения формы и расположения поверхностей — по ГОСТ 30893.2.

5.1.2.7 Шероховатость поверхностей — по ГОСТ 2789.

5.1.2.8 ПО следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов и ТУ на конкретные типы и модели по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке, с учетом требований заказа. Климатическое исполнение — УХЛ категория 4 по ГОСТ 15150, если иное не установлено заказом.

5.1.2.9 Нормализованные конструктивные элементы должны соответствовать действующим межгосударственным стандартам или стандартам страны-изготовителя, если иные нормы и требования не установлены в конструкторской документации и заказе.

5.1.2.10 Требования к внешней форме изделия

На наружных поверхностях ПО не должно быть не предусмотренных чертежами выступов и выемок, раковин, царапин и других неровностей.

Детали машин не должны иметь острых кромок, углов и шероховатых поверхностей, кроме случаев, указанных в конструкторской документации (КД).

Места пересечения поверхностей не должны иметь острых кромок, за исключением случаев, предусмотренных рабочими чертежами, утвержденными в установленном порядке, или ТУ.

Градуированные поверхности деталей должны быть чисто обработаны и защищены от коррозии, а штрихи на шкалах — равномерными по толщине и длине; числовые отметки должны быть расположены над соответствующими несколько удлиненными штрихами так, чтобы середины чисел совпадали с осью штрихов.

Ободы маховичков и рукоятки должны быть полированными и не должны иметь заметных на глаз дефектов.

Масло-, водо- и воздухопроводные трубы должны быть надежно закреплены и не должны иметь заминов, острых углов, перегиба и волнистости; внутренние поверхности труб должны быть очищены от ржавчины, окалины и загрязнений.

5.1.2.11 Конструктивное исполнение составных частей

Внешние трубы электропроводки, гидро- и пневмосистемы должны следовать контурам оснований, станин, стоек и других корпусных деталей ЛО, если иные требования не оговорены чертежами.

Магистральные трубопроводы пневмооборудования должны быть смонтированы с уклоном 1:500 в направлении подачи сжатого воздуха для удаления конденсата.

Концы деталей резьбовой пары должны иметь заходные фаски, кроме случаев, когда это невозможно выполнить.

Утопленные головки винтов должны быть расположены в зенкованных отверстиях и не должны выступать над наружной поверхностью деталей. Концы винтов и шпилек не должны выступать над гайкой более чем на 1/5 их диаметра, если иные требования не установлены чертежами.

Рабочие поверхности штоков цилиндров, золотников, плунжеров и т.п. не должны иметь дефектов, снижающих их прочность, вызывающих утечку рабочей среды (энергоносителя) и повышенный износ уплотнений.

Открытые торцы валов должны выступать за плоскость охватывающей детали на размер фаски. Углубление торцов валов не допускается.

5.1.2.12 Конструктивные требования, обеспечивающие связи и взаимодействие составных частей

Обработанные поверхности деталей не должны иметь искажений профиля, забоин, вмятин и других повреждений.

Несовпадение контуров сопряженных корпусных деталей с равными номинальными размерами (составных станин, крышек с кожухами и др.) не должно быть более 2 мм, кроме корпусных деталей, имеющих необработанные поверхности, полученные литьем в песчаные формы. Несовпадение контуров более чем на 2 мм разрешается устранять снятием фасок или удалением металла по всему сечению, если при этом не ухудшаются эксплуатационные качества и внешний вид ЛО.

Обработанные поверхности деталей неподвижных соединений, определяющих точность или жесткость конструкции, должны плотно прилегать друг к другу.

В регулируемых подшипниках скольжения должен быть обеспечен запас для регулирования при последующем ремонте Л О. Подшипники качения перед сборкой должны быть очищены от консервирующего покрытия и смазаны, если они не заправлены смазкой на предприятии-изготовителе.

Направление вращения первого элемента каждого привода машины, допускающего только одностороннее вращение (вала, шкива, муфты, зубчатого колеса и т. п.), должно быть обозначено на корпусе привода стрелкой.

Поверхности скольжения должны быть защищены от попадания расплавленного металла. Штоки цилиндров и направляющие должны быть снабжены грязесъемными манжетами. Подшипники должны быть защищены от попадания пыли.

Пневматическое оборудование следует конструировать для давления 0,50—0,63 МПа.

Все сборочные единицы, приводимые в движение гидроприводом, должны перемещаться при всех скоростях без вибраций, резких толчков и остановок, а реверсироваться без ударов. Точность реверсирования и перебег должны соответствовать ТУ (ТЗ) или КД на конкретные модели.

В баллонах пневматических и гидравлических аккумуляторов гидроприводов давлением свыше 3 МПа должен применяться инертный газ.

Места смазки должны быть отчетливо обозначены.

5.1.2.13 Требования к гидро-и пневмооборудованию

Требования к гидро-, пневмо- и смазочным системам, бакам и резервуарам для рабочей среды должны соответствовать:

— для гидравлического оборудования — ГОСТ 12.2.040, ГОСТ 12.2.086, ГОСТ 12448, ГОСТ 16770, ГОСТ 17411;

— для пневматического оборудования — ГОСТ 12.2.101, ГОСТ 12.3.001, ГОСТ 12448, ГОСТ 18460.

Гидро- и пневмооборудование должно иметь:

— уплотнения в соединениях деталей, обеспечивающие отсутствие утечек и подсоса воздуха в систему;

— манометры для контроля давления и устройства для выпуска воздуха, устраняющие воздушные мешки (для гидрооборудования);

— предохранительные устройства, отрегулированные на давление, соответствующее данным руководства по эксплуатации для пневмо- и гидросистем, имеющие автономные насосные или компрессорные устанвоки;

— устройства для сбора жидкости при утечке;

— таблички с соответствующими надписями у рукояток управления и лимбов;

— устройства для слива жидкости из гидрооборудования в местах возможной утечки;

— надежную защиту от загрязнения;

— в резервуарах для жидкости насосных станций — сливной, отстойный, пеногасительный и всасывающий отсеки, указатель уровня жидкости, приемный фильтр для заливки жидкости.

Элементы гидроприводов и устройств, регулирование которых может привести к аварийному состоянию, после регулирования должны быть опломбированы.

5.1.2.14 Требования кприменению покрытий

Все наружные необработанные поверхности деталей следует грунтовать, шпатлевать и окрашивать. Перед грунтовкой поверхности должны быть сухими, очищенными от коррозии, окалины, сварочных брызг, масляных и других загрязнений.

Подготовка металлических поверхностей ЛО кокрашиванию — по ГОСТ 9.402.

Окраска должна быть выполнена без заливов, неокрашенных или окрашенных в другой цвет мест.

Цвета и качество лакокрасочных покрытий ЛО — по ГОСТ 22133.

Поверхности стыка соединяемых деталей (корпусов, крышек, и т. п.) не шпатлюют. Линии разъема съемных крышек на корпусных деталях после окраски должны быть прорезаны; рваные края прорезей не допускаются.

Краска должна быть механически прочной, пожаробезопасной и стойкой против разъедающего действия смазочной и охлаждающей жидкостей.

Головки винтов, гайки, детали, соединений систем смазки и гидравлики и им подобные детали, отвинчиваемые при эксплуатации, не окрашиваются, но должны иметь антикоррозионные покрытия по ГОСТ 9.306.

Металлические и неметаллические покрытия — по ГОСТ 9.306. Условия эксплуатации металлических и неметаллических покрытий — по ГОСТ 9.303. Группы условий эксплуатации, лакокрасочные покрытия — по ГОСТ 9.104.

Группы для определения метода временной защиты, ее варианты, расконсервация — по ГОСТ 9.014. Требования к временной противокоррозионной защите — по НД, стандартам, ТУ (ТЗ) или КД на конкретные модели.

Внешние поверхности ЛО должны иметь лакокрасочные покрытия толщиной не менее 50 мкм. У ЛО, транспортируемого в разобранном виде, все поверхности должны иметь покрытия толщиной не менее 30 мкм.

Обработанные направляющие, исполнительные и привалочные поверхности, ходовые винты и т.д. не шпатлюют и не окрашивают, если иное не указано в КД.

5.1.2.15 Требования доступности к отдельным составным частям

Конструкцией ЛО должны быть предусмотрены:

— свободный доступ к сборочным единицам;

— средства доступа (лестницы, помосты и т. п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

— удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасных элементов или средства комплексной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

5.1.2.16 Требования, направленные на исключение возможности неправильной сборки, неправильного подключения кабелей и шлангов, ошибочного включения

Конструкцией ЛО должно быть предусмотрено исключение ошибки соединения, подключения и сборки при монтаже узлов и элементов, которые могут стать источником опасности.

5.1.2.17 Требования к использованию базовых конструкций, агрегатированию и блочно-модульному построению продукции.

При конструировании ЛО необходимо:

— предусмотреть возможность создания производных машин с максимальным использованием конструктивных элементов базовой машины;

— выдержать принцип агрегатности, создавая узлы в виде независимых агрегатов с возможностью проведения индивидуальной сборки, наладки, контрольных испытаний, ремонта и установки на машину в собранном виде.

5.1.3 Требования к совместимости и взаимозаменяемости

Материалы, используемые при изготовлении ЛО, узлов и их элементов, должны быть устойчивы к среде, в которой эксплуатируется оборудование.

Составные части машины должны быть взаимозаменяемыми.

Конструкция и технология изготовления быстро изнашиваемых элементов должны обеспечивать их взаимозаменяемость, исключая подбор и пригонку при замене.

5.1.4 Требования надежности

5.1.4.1 Номенклатура и применяемость показателей надежности ЛО — по ГОСТ 4.90. Показатели надежности ЛО — в соответствии с НД (ТЗ, ТУ).

5.1.4.2 Для специального ЛО и оборудования единичного производства номенклатура и показатели надежности должны быть указаны в ТУ или ТЗ на ЛО конкретных моделей.

5.1.5 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.1.5.1 Климатическое исполнение — УХЛ категории 4 по ГОСТ 15150, если иное не установлено.

5.1.5.2 Группы условий эксплуатации — по ГОСТ 9.104.

5.1.5.3 Г руппы изделий для определения метода временной защиты, варианты временной защиты, расконсервации — по ГОСТ 9.014.

5.1.5.4 Общие технические требования к временной противокоррозионной защите — по НД, стандартам и ТУ на ЛО конкретных моделей.

5.1.6 Требования эргономики

5.1.6.1 Общие эргономические требования — по ГОСТ 12.2.049.

5.1.6.2 При конструировании технологического оборудования следует учитывать следующие эргономические аспекты:

— свести к возможному минимуму усталость, утомляемость и психические нагрузки обслуживающего персонала при эксплуатации, ремонте и обслуживании производственного оборудования;

— избегать напряженного положения тела человека и напряженных движений человека во время проведения работ по техническому обслуживанию;

— оборудование с ручным управлением должно соответствовать человеческой силе, двигательным способностям человека, а также анатомии верхних и нижних конечностей;

— оборудование должно быть снабжено местным освещением рабочего пространства, если конструкция оборудования или защитные устройства мешают общему освещению;

— дисплеи, шкалы и устройства индикации должны соответствовать параметрам и требованиям человеческого восприятия. Находясь на главном пульте управления, оператор должен иметь возможность убедиться, что в опасной зоне нет людей. В противном случае необходимо предусмотреть акустический и (или) оптический предупреждающий сигнал.

5.1.7 Требования (рекомендации) по экономному использованию сырья, материалов, топлива, энергии и трудовых ресурсов

5.1.7.1 Показатели экономного использования сырья, материалов, топлива, энергии и трудовых ресурсов — по ГОСТ 4.90 и должны указываться в ТУ, КД на ПО конкретных моделей.

5.1.8 Требования технологичности

5.1.8.1 Принадлежности, инструмент, сменные и запасные части должны быть взаимозаменяемы, кроме элементов, подлежащих пригонке при сборке или замене.

5.1.8.2 Для ПО, функциональная точность которого определяет точность и/или качество получаемых с его помощью изделий, полуфабрикатов или материалов, показатели и нормы точности должны быть установлены в стандартах, ТУ, КД или заказе на конкретные типы или модели.

5.1.8.3 Применяемые для изготовления ПО материалы должны соответствовать условиям нагружения и среды, в которых они работают, особенно в части сопротивляемости усталости, старению, коррозии и износу.

5.1.8.4 На термически обработанных деталях не должно быть трещин, расслоений и других дефектов.

5.1.8.5 Сварные конструкции, кожухи и щитки ограждений не должны иметь вмятин, волнистости и других дефектов, снижающих эксплуатационные свойства, безопасность обслуживания и ухудшающих внешний вид.

5.1.8.6 Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны быть очищены от загрязнений и иметь клеймо ОТК и маркировку или документ, удостоверяющий их качество и содержащий обозначение.

5.1.8.7 Между обработанными сопряженными поверхностями неподвижных соединений, влияющих на качество работы Л О, не должен входить щуп толщиной 0,04 мм, если в КД не предусмотрены иные требования. Допускаются местные провалы щупа на суммарной длине не более 10 % периметра прилегания. При проверке плотности прилегания по краске несущие пятна должны быть равномерно распределены по плоскостям стыка. Наличие пятен вокруг отверстий для деталей крепления обязательно.

5.1.8.8 Между сопряженными поверхностями плоских направляющих скольжения, а также их регулировочных клиньев не должен входить щуп толщиной 0,04 мм. Допускается провал щупа с торцов направляющих или клиньев на глубину до 20 мм на длине не более 50 % длины торца.

На устройствах для регулирования зазоров в направляющих после сборки должен оставаться запас для подтяжки клиньев при износе направляющих и их перешабровке при ремонте.

5.1.9 Требования ктранспортированию

5.1.9.1 Л О и его составные части должны иметь надлежащую форму и быть снабжены устройствами (например, ручками, резьбовыми или гладкими отверстиями, приливами и т. п.)для надежного захватывания и подъема, безопасного перемещения грузоподъемными средствами во время транспортирования, монтажа и демонтажа.

5.1.9.2 При необходимости ЛО и его составные части должны быть снабжены устройствами для закрепления перемещающихся частей, исключающих их перемещение во время транспортирования.

5.2 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

5.2.1 Применяемые для изготовления ЛО материалы должны соответствовать условиям нагружения и среды, в которых они работают, особенно в части сопротивляемости усталости, старению, коррозии и износу.

5.2.2 Материалы и заготовки, полученные прокаткой, волочением или прессованием, не должны иметь производственныхдефектов, отклонений размеров, формы и расположения поверхностей, а также повреждений, превышающих установленные соответствующими стандартами нормы. Участки материала с такими дефектами должны быть исправлены, при невозможности исправления — удалены, а выполненные заготовки — забракованы.

5.2.3 Отливки и поковки не должны иметь трещин, раковин и других дефектов, влияющих на прочность и работоспособность деталей и ухудшающих внешний вид Л О. Допускается исправление отдельных дефектов при условии обеспечения эксплуатационных качеств отливок и поковок. Размеры и вид допускаемых к исправлению дефектов и способы их устранения должны быть указаны в КД.

5.2.4 Сварные металлоконструкции, отливки и поковки, применяемые для изготовления ответственных деталей, должны подвергаться термообработке или другим видам обработки для снятия внутренних напряжений.

Влажность древесины, применяемой для изготовления деревянных деталей ЛО, должна быть 8 % — 20 %.

5.2.5 Качество покупных изделий, использованных или полученных во время эксплуатации ЛО, должно сводить кминимуму возникновение опасных ситуаций для здоровья и безопасности работающих.

5.3 Комплектность

5.3.1 Каждая единица технологического оборудования должна быть укомплектована принадлежностями, инструментом, запасными частями, эксплуатационной и технической документацией. Номенклатура и количество — по ТУ и эксплуатационной документации на технологическое оборудование конкретной модели.

5.3.2 Комплект поставляемого с ЛО специального (нестандартного) оборудования, инструмента, приспособлений должен включать в себя все необходимое для монтажа, пуска, обслуживания и безопасной эксплуатации. Принадлежности, инструменты и запасные части должны иметь маркировку, нанесенную на их поверхности или бирку.

5.3.3 К ЛО должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 26583, свидетельство о выходном контроле электрооборудования в соответствии с приложением и копия сертификата соответствия. Эксплуатационная документация должна быть переведена на язык страны-импортера, если заказчик не подтвердил возможность выполнения ее на русском языке.

5.3.4 В свидетельстве о приемке формуляра или паспорта сертифицированного Л О должны быть нанесены знак соответствия, обозначение, дата регистрации и срок действия сертификата соответствия.

5.3.5 Эксплуатационную документацию, полученную предприятием — изготовителем ЛО на покупные изделия, прилагают к ЛО, если эксплуатационная документация содержит дополнительные необходимые данные по обеспечению правильной эксплуатации ЛО. Данные эксплуатационной документации на партию покупных изделий указывают в эксплуатационной документации.

5.4 Маркировка

5.4.1 На каждую единицу ЛО должна быть прикреплена металлическая табличка по ГОСТ 12969—ГОСТ 12971.

5.4.2 Табличка должна содержать, как минимум, следующие сведения:

— наименование и адрес изготовителя;

— размерность и предельно допустимое значение параметра, определяющего производственные или технологические возможности ЛО;

— заводской номер и год выпуска;

— изображение знака соответствия по государственному стандарту или «СЕ», если Л О сертифицировано в системе ЕС. Главный параметр устанавливают по ГОСТ 27884, если изготовитель не сочтет иной параметр, более точно характеризующий предельные возможности ЛО. Допускается особенно для крупногабаритного ЛО дублирование или замена таблички нанесением указанных выше сведений на корпус машины любым способом, обеспечивающим их сохранность в течение срока службы изделия.

5.4.3 Отдельно стоящие составные части ЛО должны иметь маркировку, содержащую модель и заводской номер ЛО. Сменные и запасные детали, а также принадлежности к ЛО должны иметь маркировку, содержащую обозначение деталей по чертежу; основную характеристику (например, число зубьев и модель для сменных зубчатых колес, число зубьев и шаг для звездочек цепных передач и т. п.).

Маркировку наносят на поверхность ЛО, отдельно стоящей составной части ЛО или на бирку. Допускается наносить маркировку одновременно на ЛО и на бирку: на детали — основные параметры, на бирку — обозначение.

5.4.4 Все сборочные единицы ЛО, снимаемые на период транспортирования, должны иметь маркировку, позволяющую определять места их установки при монтаже. На каждую единицу ЛО должен быть нанесен товарный знак предприятия-изготовителя. Допускается наносить изображение товарного знака на табличке.

5.4.5 Маркировка груза, нанесение манипуляционных знаков, основных, дополнительных и информационных надписей — по ГОСТ 14192. Место и способ выполнения маркировки должны быть указаны в ТУ или КД на ЛО конкретной модели.

На упаковочном месте № 1 сертифицированного ЛО над транспортной маркировкой должны быть нанесены знак соответствия, обозначение, дата регистрации и срок действия сертификата соответствия. Транспортную маркировкуЛО, поставляемого без упаковки, выполняют на бирке.

5.5 Упаковка

5.5.1 Л О и принадлежности к нему перед упаковкой должны быть очищены и просушены. Все обработанные неокрашенные поверхности должны быть покрыты смазкой или антикоррозионным составом или предохранены от коррозии защитной пленкой.

5.5.2 Части ЛО, покрытые смазкой, концы проводов и шлангов, разъединяемые при упаковке, а также техническая документация, направляемая с ЛО, должны быть завернуты в парафинированную бумагу по ГОСТ 9569 или полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354.

5.5.3 Перед упаковкой и транспортированием из ЛО должны быть удалены масло, рабочая и охлаждающая жидкости или предусмотрена герметичная упаковка, исключающая разлив и подтекание во время транспортирования, кроме специальных масел и составов для консервации, предусмотренных стандартами, ТУ и (или) КД. Все подвижные части должны быть приведены в положение, при котором Л О, его сборочные единицы имеют наименьшие габаритные размеры, и такзакреплены.

5.5.4 Упаковка ЛО — по ГОСТ 23170 и соответствующему НД. Тара, применяемая для упаковки ЛО, его отдельных частей и технической документации, а также консервация должны обеспечивать надежную защиту от коррозии и механических повреждений.

5.5.5 ЛО для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей упаковывают с учетом требований ГОСТ 15846, для экспорта — с учетом требований ГОСТ24634. Требования купаковкеЛОи его частей должны быть указаны в ТУ и (или) КД на ЛО конкретной модели.

Л О, рабочее пространство которого закрыто прочными колпаками, кожухами и другими укрытиями, защищающими изделие при транспортировании и хранении, допускается поставлять на салазках без упаковки или с частичной упаковкой мест, подверженных повреждениям. Составные части, снимаемые перед транспортированием, размещают и закрепляют внутри кожухов либо упаковывают и закрепляют на салазках.

6 Требования безопасности

6.1 Требования электробезопасности

6.1.1 Электрическое и электронное оборудование (далее — электрооборудование) ЛО должно соответствовать требованиям стандартов, «Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий» [1], «Правил устройства электроустановок» [2] и других документов межгосударственного применения.

Общие технические требования и методы испытаний электрооборудования ЛО — по ГОСТ МЭК 60204-1.

Специальные требования к электрооборудованию конкретных типов и моделей при необходимости должны устанавливаться в стандартах, ТУ или ТЗ на них.

6.1.2 Электробезопасность должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.2.007.0 —ГОСТ 12.2.007.2, ГОСТ 12.2.007.6, ГОСТ 12.2.007.8 — ГОСТ 12.2.007.14, ГОСТ 12.2.046.0, ГОСТ 22789 и ГОСТ МЭК 60204-1.

6.1.3 Степень защиты электрооборудования ЛО — поГОСТ 14254.

На ЛО, работающем в зонах повышенных температур, должны применяться провода с тепло- и маслостойкой изоляцией.

6.1.4 Электрооборудование, устанавливаемое на Л О, должно иметь четкую и прочную маркировку с обозначениями в соответствии с электросхемой. Отдельно стоящие шкафы и пульты управления должны иметь заводской номер и обозначение модели ЛО, к которому они относятся.

6.1.5 Электрооборудование должно размещаться в оболочках (шкафах, ящиках и т. д.), расположенных на ЛО, его сборочных единицах или отдельно. Прокладка труб для воздуха или жидкостей через оболочки не допускается, кроме пультов и шкафов электро-, гидро- и пневмоуправления.

6.1.6 На внутренних сторонах дверец оболочек должны быть укреплены принципиальные, а для ЛО со сложной электросхемой — и монтажные схемы, выполненные так, чтобы они со временем не теряли четкости. Допускается укладка схем в специальные карманы внутри оболочки.

6.1.7 Трубы перед протягиванием в них проводов должны быть очищены с внутренней стороны от коррозии и иметь антикоррозионные лакокрасочные покрытия по ГОСТ 9.032, кроме оцинкованных.

6.1.8 Для монтажа электропроводки следует применять кабели и провода с медными жилами. Допускается применение проводов с алюмомедными жилами для силовых и осветительных цепей сечением не менее 2,5 мм 2 , а также с алюминиевыми жилами для силовых цепей сечением не менее 16 мм 2 при монтаже проводников на жестком основании, не допускающем изгиба и взаимных перемещений проводки во время эксплуатации ЛО.

Для подключения алюминиевых жил у аппаратуры должны быть присоединительные контакты, допускающие присоединения таких жил.

6.1.9 В зависимости от способов защиты проводов и места их установки необходимо применять провода сечениями, определяемыми по ГОСТ МЭК 60204-1. При этом допускается применять провода следующих сечений:

— для соединения в блоках релейно-контактных аппаратов, электронных и полупроводниковых приборов — не менее 0,2 мм 2 (при токах до 2 А допускается применение гибкого провода меньшего сечения для специальных разъемов);

— для монтажа вне блоков, панелей, шкафов и ниш:

жгутами и пучками при неподвижном монтаже проводами сечением не менее 0,35 мм 2 , жгутами и пучками при подвижном монтаже проводами сечением не менее 0,5 мм 2 , отдельные провода сечением не менее 1,0 мм 2 ,

кабелями меньшим сечением проводов, если этого требует конструкция электрооборудования,

— для монтажа вне шкафов и ниш взаимоперемещаемых и подвижных частей электрооборудования (при монтаже в гибких защитных оболочках и кабелем) рекомендуется применять проводники с жилами 4-го — 6-го классов по ГОСТ 22483,

— для монтажа редко перемещаемых частей электрооборудования допускается применять провода и кабели, имеющие проводники с жилами класса 3.

6.1.10 Элементы электрооборудования, расположенные внутри оболочек, должны работать при температуре до 328 К (55 °С) включительно. Когда вышеуказанные требования не могут быть выдержаны либо температура внутри оболочек превышает указанный уровень, следует применять искусственное охлаждение оболочки.

6.1.11 Устройства ЧПУ должны соответствовать требованиям ГОСТ 21021.

6.1.12 При монтаже электрооборудования непосредственно на ЛО или его сборочных единицах электропроводку следует выполнять в стальных трубах, металлических коробах и лотках. Допускается применять металлорукава, рукава и шланги из неметаллических материалов при сложной конфигурации поверхности ЛО, а также многожильные кабели при условии невозможности их механического повреждения.

Взамен проводов, прокладываемых в защитных оболочках, допускается применять многожильные кабели.

6.1.13 На каждой единице Л О должна быть укреплена табличка, содержащая следующие данные:

— номинальное напряжение, род тока питающей сети, частоту;

— напряжение цепей управления, освещения, сигнализации, а при наличии других потребителей электроэнергии, например электромагнитных муфт, — данные их цепей;

— номинальный ток ЛО (сумма номинальных токов одновременно работающих потребителей);

— ток срабатывания автоматических выключателей или плавких вставок предохранителей питающей цепи;

— номера чертежей принципиальной схемы и схемы соединений Л О либо номер документа, указывающего на них.

6.1.14 Характеристика электрического шкафа или панели должна быть отражена в укрепленной на них табличке (таблицах), содержащая следующие данные:

— заводской номер и год выпуска;

— данные о степени защиты по ГОСТ 14254.

В соответствии с требованиями ГОСТ МЭК 60204-1 характеристики по 6.1.13 и 6.1.14 могут дополняться и уточняться изготовителями электрооборудования и ЛО.

К каждой единице ЛО должно быть приложено свидетельство о выходном контроле электрооборудования в соответствии с приложением А.

Дополнительные требования — в соответствии с ГОСТ МЭК 60204-1, основой для чего является опросный лист по ГОСТ МЭК 60204-1.

6.2 Требования пожарной безопасности и взрывобезопасности

6.2.1 Конструкцией ЛО должна быть предусмотрена возможность исключения возникновения пожара или взрыва как от самого оборудования (накопление зарядов статического электричества, перегрева), так и от газов, жидкостей, пыли, паров и других веществ, применяемых или выделяемых в окружающую среду в процессе работы, а также других факторов, возникающих при эксплуатации оборудования.

6.2.2 Пожарная безопасность и взрывобезопасность ЛО должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.010.

6.3 Требования безопасности при обслуживании литейного оборудования

6.3.1 Места, где проводят работы по техническому обслуживанию, включая места смазки, должны находиться за пределами опасной зоны.

6.3.2 Работы по техническому обслуживанию, включая чистку, следует проводить при остановленной машине.

6.3.3 В случае невозможности соблюдения одного из названных условий (6.3.1,6.3.2) необходимо создать условия для безопасного проведения работ по техническому обслуживанию.

6.3.4 Части ЛО, которые в силу технологических изменений или подверженности износу часто меняются, следует изготовлять с учетом быстрого и безопасного монтажа и демонтажа.

6.4 Требования к применению защитных устройств

6.4.1 Меры безопасности, при которых задействованы защитные устройства, направлены на защиту обслуживающего персонала от опасности, которая не может быть устранена или достаточно ограничена конструктивными или технологическими методами.

6.4.2 Защитные устройства предназначены для защиты от опасностей, исходящих от подвижных частей оборудования, возможных выбросов материалов, деталей и т. д.

6.4.3 Защитные устройства подвижных частей оборудования по функциональному назначению подразделяют на:

а) защитные устройства оборудования, в опасные зоны которого не требуется доступ обслуживающего персонала во время нормального режима работы ЛО;

б) защитные устройства оборудования, в опасные зоны которого необходим доступ обслуживающего персонала для проведения ремонтных и наладочных работ, для устранения неисправностей, периодической чистки.

6.4.4 Защитные устройства, приведенные в 6.4.3, перечисление а), могут быть выполнены в виде:

— стационарного защитного устройства;

— блокирующего защитного устройства;

— защитного устройства с реакцией на приближение.

6.4.5 Защитные устройства, приведенные в 6.4.3, перечисление б), могут быть выполнены в виде:

— блокирующего защитного устройства;

— защитного устройства с реакцией на приближение;

— регулируемого защитного устройства;

— управляемого защитного устройства.

6.4.6 Защитные устройства:

— не должны вызывать дополнительных опасностей;

— должны быть прочными, устойчивыми;

— должны допускать проведение необходимых работ по техническому обслуживанию Л О;

— должны быть расположены на достаточном расстоянии от опасной зоны;

— должны обладать высокой надежностью;

— не должны препятствовать рабочему процессу.

6.5 Требования к органам управления, а также приборам контроля за их безопасным функционированием

6.5.1 Органы управления ЛО должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.046.0, ГОСТ 12.2.064.

6.5.2 Обозначение органов управления — по ГОСТ 12.4.040. При наличии на панели большого количества органов управления приводные элементы необходимо кодировать по ГОСТ 21829.

6.5.3 Основные размеры маховиков управления и штурвалов, усилия, необходимые для их вращения, — по ГОСТ 21752.

6.5.4 Усилия, прилагаемые к рычагам управления, — по ГОСТ 21753. Усилия нажатия на приводные элементы кнопочных, клавишных выключателей и выключателей типа «тумблер» должны соответствовать ГОСТ 22613—ГОСТ 22615.

6.5.5 Эргономические требования к пультам управления — по ГОСТ 23000.

6.5.6 Конструкцией системы управления должна быть предусмотрена возможность выполнения их таким образом, чтобы они были безопасными и надежными и могли предотвратить возникновение опасных ситуаций.

6.5.7 Органы управления ЛО должны быть:

— четко видимы и различимы и иметь соответствующую маркировку, где необходимо;

— доступны и расположены с учетом эргономических факторов;

— расположены так, чтобы их использование не вызывало дополнительных рисков;

— выполнены таким образом, чтобы их форма, размеры и поверхности контакта соответствовали способу захвата (пальцами, кистью) или нажатия (пальцем, ладонью, стопой ноги);

— расположены вне опасных зон, за исключением определенныхсредств управления, где это необходимо, таких как экстренная остановка;

— сконструированы так, чтобы исключалось их непроизвольное перемещение.

6.5.8 Каждая машина или механизм должны быть снабжены одним или несколькими средствами экстренной остановки, которые позволяли бы предотвратить возникшую либо вероятную опасность.

Эти средства должны:

— иметь ясно различимые, четко видимые и легкодоступные органы управления;

— останавливать опасный процесс так быстро, кактолько возможно без создания дополнительной опасности.

После того, как средство экстренной остановки прекратило выполнять стоп-команду, эта команда должна поддерживаться устройством средства экстренной остановки до тех пор, пока эта команда не будет особым образом отменена.

6.5.9 Органы управления, выполняющие функции командных устройств выключения (остановки) ЛО, в том числе аварийные командные устройства, должны обеспечивать выключение всех устройств, дальнейшая работа которых может представлять опасность для работающего. Орган управления аварийной остановки должен быть красного цвета и отличаться формой и размерами от других органов управления.

6.5.10 ЛО с различными режимами функционирования должно оснащаться переключателем, надежно фиксирующим только положение одного режима.

6.5.11 Неполадки системы управления не должны вызывать:

— самопроизвольного пуска оборудования без выдачи команды;

— задержки или невыполнения команд на остановку оборудования;

— падения или выбрасывания подвижных частей или элементов оборудования;

— снижения эффективности защитных средств.

6.5.12 Ошибки в логической схеме или неполадки и повреждения в цепи управления не должны приводить к возникновению опасных ситуаций.

6.5.13 Программное обеспечение ЛО, а также устройства управления и программирования должны иметь конструкцию, обеспечивающую оператору возможность наблюдения за работой оборудования.

6.5.14 ЛО должно быть обеспечено программами с четким обозначением режимов работы и выводом на экран или пульт причин сбоев и незапрограммированных остановок оборудования.

6.5.15 Система управления должна исключать повторный самопроизвольный пуск оборудования после сбоя в энергоснабжении.

6.5.16 Цепи управления должны обеспечиваться защитой от сверхтоков.

6.5.17 Системы управления ЛО должны быть снабжены индикаторами, требуемыми для безопасной эксплуатации оборудования. Индикаторы служат:

— для привлечения внимания оператора или передачи ему сигнала о выполнении определенного действия;

— для подтверждения команды, состояния или режима, окончания изменения или переходного периода.

6.5.18 Конструкцией систем управления должны быть предусмотрены средства, которые позволяют оператору безопасно и просто производить действия. Для этого требуется:

Читайте также Оборудование для литья пластмасс

— систематический анализ условий пуска и остановки;

— учет особенностей работы оборудования, например запуск после запланированной остановки, повторный запуск после прерывания рабочего цикла или после аварии;

— однозначная индикация ошибок и сбоев при применении электронной системы управления и оптических устройств индикации;

— учет особых требований к комплексным машинам.

6.6 Требования к устройству аварийной сигнализации

6.6.1 Для предупреждения о грозящей опасности, например пуска машины или превышения параметра, следует применять оптические (мигающие лампочки) и (или) акустические сигналы (сирены). Эти сигналы должны:

— посылаться до наступления опасной ситуации;

— ясно восприниматься и отличаться от всех других сигналов.

6.6.2 Аварийные маркировочные знаки должны соответствовать ГОСТ МЭК 60204-1.

6.7 Требования к нанесению знаков безопасности и применению сигнальных цветов

6.7.1 Сигнальные цвета световых сигналов — поГОСТ 12.4.026.

6.7.2 Для запрещающих и предупреждающих световых сигналов допускается применять мигающие сигналы.

6.8 Характеристики опасных и вредных факторов (шум, вибрация)

6.8.1 Требования к шумовым характеристикам — по ГОСТ 12.1.003. Методы измерения шумовых характеристик — по ГОСТ31277 и ГОСТ 31169.

6.8.2 Параметры вибрации на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.012 и санитарным нормам вибрации на рабочих местах [3].

6.8.3 ЛО, при работе которого выделяются вредные вещества, которые не могут быть задержаны системами вентиляции и воздухоочистки потребителя, должны быть снабжены устройствами (фильтрами, катализаторами, системами дожигания или нейтрализации и т. д.), снижающими их выделения до уровня, при котором их суммарное количество в выбросах предприятия не превысит предельно допустимых выбросов, а концентрация в приземной зоне не будет выше предельно допустимой.

6.9 Требования по предотвращению, снижению и/или локализации опасных и вредных производственных факторов

Для исключения риска опасности при эксплуатации конструкцией ЛО должна быть предусмотрена возможность предотвращения ненадлежащего его использования.

Допускается указание о недопустимой области применения в эксплуатационной документации.

7 Требования охраны окружающей среды (экологичности)

Отходы, удаляемые от ЛО, должны проходить очистку в соответствии с требованиями ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02 и Санитарных норм проектирования промышленных зданий [4].

8 Правила приемки

8.1 Для проверки соответствия ЛО требованиям настоящего стандарта, стандартов и(или) ТУ(ТЗ) на ЛО конкретных моделей предприятие-изготовитель обязано проводить приемочные приемосдаточные испытания ЛО единичного производства, приемосдаточные и периодические — ЛО серийного производства. Приемосдаточным испытаниям подвергают каждую единицу ЛО.

8.2 Периодические испытания проводят в соответствии со стандартами и (или) ТУ на ЛО конкретных типов или моделей не реже одного раза в три года.

При приемосдаточных испытаниях допускается не проверять сборочные единицы с кратковременным режимом работы, а также полученные по кооперации и прошедшие входной контроль.

8.3 К приемке допускается ЛО, прошедшее полный цикл изготовления, сборки и отделки, укомплектованное в соответствии с ведомостью комплектации и подготовленное к работе в соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации. Приемка крупногабаритногоЛО, полностью собираемого на месте эксплуатации, осуществляется по сборочным единицам.

8.4 ЛО считается принятым при его полном соответствии требованиям настоящего стандарта, стандартов, ТУ или ТЗ, а также КД на ЛО конкретных типов или моделей и отсутствии при испытаниях отказов по вине оборудования. При невыполнении этого условия изготовитель после устранения несоответствий их причин проводит повторные испытания с удвоенной продолжительностью и (или) количеством циклов. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

8.5 Порядок приемки контроля ЛО единичного и мелкосерийного производства, собираемых на месте эксплуатации, — по НД.

8.6 К сертификационным испытаниям допускается ЛО, прошедшее приемосдаточные либо приемочные испытания. Совмещение последних с сертификационными испытаниями не допускается.

9 Методы испытаний

9.1 Методы и продолжительность испытаний, а также их объемы должны соответствовать установленным в стандартах, ТУ(ТЗ) и(или) КД на ЛО конкретной модели.

9.2 Перед испытаниями должны быть проверены: комплектность, соблюдение требований безопасности, непрерывность цепей защиты, значения сопротивления изоляции, степени защиты электрооборудования и акты испытаний сборочных единиц.

9.3 Испытание действия всех механизмов и систем ЛО в наладочном (пооперационном) режиме должно осуществляться не менее чем их трехкратным включением (переключением).

9.4 Продолжительность испытаний на холостом ходу и(или) под нагрузкой либо в работе должна быть достаточной для достижения установившихся температур подшипников и рабочей жидкости в гидросистеме.

9.5 Испытания под нагрузкой следует проводить с имитаторами, обеспечивающими нагружение и рабочие движения механизмов не ниже 80 % номинальных.

9.6 Испытания ЛО в работе следует проводить с материалами, оснасткой, соответствующими назначению и технологическим возможностям конкретной модели ЛО. Обеспечение испытаний материалами и оснасткой должно быть согласовано при заказе.

9.7 При испытанияхЛО на холостом ходу должны быть проверены:

— действие всех рабочих механизмов, электро-, гидро- и пневмооборудования в наладочном, пооперационном и автоматическом (полуавтоматическом) режимах;

— работа систем смазки и охлаждения;

— работа механизмов ручного и автоматического управления, надежность фиксации рукояток управления в каждом положении и усилий на рукоятках;

— действие защитных и предохранительных устройств;

— установившаяся температура нагрева подшипников.

9.8 При испытанияхЛО под нагрузкой должны быть проверены:

— соответствие наибольших грузоподъемности, рабочих усилий и других показателей (в зависимости от типа ЛО) требованиям стандартов и ТУ(ТЗ);

— действие всех рабочих механизмов, электро-, пневмо- и гидрооборудования, систем смазки, охлаждения и т. д. при нагрузках и режимах, установленных НД на испытания или ТУ;

— шумовые и вибрационные характеристики;

— установившаяся температура нагрева подшипников и рабочей жидкости в гидросистеме.

9.9 При испытанияхЛО в работе должны быть проверены:

— работоспособность при различныхрежимахсогласноТУ(ТЗ)и(или)КД на ЛО конкретной модели;

— действие всех рабочих механизмов, электро-, пневмо- и гидрооборудования, систем смазки, охлаждения ит. д. при режимах работы, установленных ТУ(ТЗ) или эксплуатационной документацией;

— соответствие требованиям безопасности;

— вибрационные и шумовые характеристики.

9.10 Для ЛО установившегося производства проверку шумовых и вибрационных характеристик проводят выборочно периодически. Объем выборки и периодичность проверок указывают в стандартах и(или) ТУ на ЛО конкретной модели.

Контроль уровня вибрации ЛО, не создающего вибрацию или не передающего вибрацию на рабочие места, не проводят.

9.11 Если испытания под нагрузкой и в работе равнозначны, то ЛО подвергают одному из видов испытаний.

9.12 Проверки норм точности, когда они регламентированы, проводят после испытаний под нагрузкой, а если последние заменены испытаниями в работе, то после испытаний на холостом ходу.

9.13 ЛО, испытание которого возможно только при условии установки в технологическую цепь на стационарных фундаментах, требует наличия специальных устройств, усилий, большого количества специальных материалов и оснастки, условий для соблюдения необходимых санитарных требований при работе, а также крупногабаритного оборудования, которое может быть полностью собрано только у потребителя, на предприятии-изготовителе должны быть предусмотрены испытания сборочных единиц в соответствии с ТУ(ТЗ) на ЛО конкретной модели.

9.14 Подтверждение показателей надежности ЛО — по соответствующему НД.

10 Транспортирование и хранение

10.1 ЛО транспортируют любым транспортом при обеспечении сохранности груза и выполнении правил погрузки, крепления и перевозки, действующих на используемом виде транспорта. Вид транспорта и условия транспортирования, при необходимости, должны быть указаны в ТУ(ТЗ) или КД на ЛО конкретного типа или модели.

10.2 В эксплуатационной документации на Л О должны быть указаны условия размещения и хранения по ГОСТ 15150, допустимая продолжительность хранения в заводской упаковке без переконсерва-ции. Транспортирование и хранение ЛО для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей — по ГОСТ 15846.

11 Условия по эксплуатации (применению, способу приготовления, техническому обслуживанию, ремонту, утилизации)

11.1 Места наладки и технического обслуживания ЛО должны быть расположены вне зон опасности.

11.2 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— свободный доступ к сборочным единицам;

— средства доступа (лестницы, помосты и т. п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

— удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасныхэлемен-тов конструкции или средства коллективной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

11.3 Технологическую оснастку, особенно часто заменяемую при переналадке, по причине износа, а также возможных повреждений при эксплуатации следует изготовлять с учетом легкого и безопасного монтажа и демонтажа.

11.4 Работы по наладке, ремонту и техническому обслуживанию проводят при неработающем оборудовании.

11.5 Остаточная или накопленная после отключения оборудования энергия должна отводиться без опасности для работающего.

11.6 При угрозе аварии вследствие отключения от источников энергии предусматривают особые меры предосторожности для обеспечения безопасности работающих.

11.7 Приспособления для проведения ремонтных работ, входящие в комплект оборудования, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003.

12 Гарантии изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие ЛО требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации. Г арантийный срокэксплуатации — 15 мес со дня ввода в эксплуатацию, но не более 24 мес с момента проследования через государственную границу страны-изготовителя. Эти требования не распространяются на комплектующие изделия, на которые в стандартах или ТУ установлены гарантийные сроки менее 15 мес.

ГОСТ 12.2.046.0-2004 Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности

image002

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 252 «Литейное производство»

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 мая 2005 г. № 101-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.046.0-2004 введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 12.2.046.0-90

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Общие требования безопасности

4.1 Основные принципы безопасности

4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

4.5 Санитарно-гигиенические требования

4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

4.7 Требования к электрооборудованию

4.8 Требования к местному освещению

4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

5.1 Смесеприготовительное оборудование

5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

5.3 Машины для изготовления форм и стержней

5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

5.6 Оборудование для очистки отливок

5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

5.10 Машины для литья под давлением

5.11 Гибкие модули литья под давлением

5.12 Машины для литья в кокиль

5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

5.16 Машины для центробежного литья

5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

5.18 Плавильное оборудование

6 Методы контроля требований безопасности

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Требования безопасности

Technological foundry equipment. Safety requirements

Дата введения — 2006-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на проектируемое, поступающее в эксплуатацию и действующее литейное оборудование (далее — ЛО), и устанавливает общие требования безопасности к его конструкции.

Дополнительные требования безопасности к ЛО, учитывающие специфические особенности конструкции и условия эксплуатации, следует указывать в стандартах, технических условиях и (или) технической документации на ЛО конкретных моделей.

Требования настоящего стандарта являются обязательными при сертификации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.028-80 Система стандартов безопасности труда. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума*

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) «Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью».

ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.1-75 Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.2-75 Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Система стандартов безопасности труда. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 12.2.007.10-87 Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.040-79 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.061-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам

ГОСТ 12.2.062-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные

ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.072-98 Система стандартов безопасности труда. Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы. Требования безопасности и методы испытания

ГОСТ 12.2.086-83 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.2.101-84 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.105-84 Система стандартов безопасности труда. Оборудование обогатительное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.001-85 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.027-92 Система стандартов безопасности труда. Работы литейные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности*

*На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001 «Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний».

ГОСТ 12.4.040-78 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 7110-82 Светильники ручные. Общие технические условия

ГОСТ 8607-82 Светильники для освещения жилых и общественных помещений. Общие технические условия

ГОСТ 9201-90 Сита барабанные, полигональные. Основные параметры и размеры. Технические требования

ГОСТ 15595-84 Оборудование литейное. Машины для литья под давлением. Общие технические условия

ГОСТ 15597-82 Светильники для производственных зданий. Общие технические условия

ГОСТ 17677-82 (МЭК 598-1-86, МЭК 598-2-1-79, МЭК 598-2-2-79, МЭК 598-2-4-79, МЭК 598-2-19-81) Светильники. Общие технические условия

ГОСТ 21480-76 Система «человек-машина». Мнемосхемы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21752-76 Система «человек-машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

ГОСТ 21786-76 Система «человек-машина». Сигнализаторы звуковые неречевых сообщений. Общие эргономические требования

ГОСТ 21829-76 Система «человек-машина». Кодирование зрительной информации. Общие эргономические требования

ГОСТ 22133-86 Покрытия лакокрасочные металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования. Общие требования

ГОСТ 22269-76 Система «человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования

ГОСТ 22614-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования

ГОСТ 22615-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели типа тумблер. Общие эргономические требования

ГОСТ 23000-78 Система «человек-машина». Пульты управления Общие эргономические требования

ГОСТ 23120-78 Лестницы маршевые, площадки и ограждения стальные. Технические условия

ГОСТ 23484-79 Установки электрогидравлические для выбивки стержней. Технические требования

ГОСТ 28288-89 (МЭК 598-2-6-79) Светильники со встроенными трансформаторами для ламп накаливания. Общие технические условия

ГОСТ 30443-97 Оборудование технологическое для литейного производства. Методы контроля и оценки безопасности

ГОСТ МЭК 60204-1-99 Электрооборудование машин и механизмов. Общие требования

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 12.0.002 и термины с соответствующими определениями.

3.1 опасность: Источник возможной травмы или вреда для здоровья.

3.2 опасная ситуация: Любая ситуация, в которой человек подвержен одной или нескольким опасностям.

Примечание — Предполагаемые характерные опасности включают:

— механические опасности, движения машин и заготовок, выброс материала, появление жидкостей и газов, недостаточную механическую прочность;

— взрыв, пожар, экзотермические реакции;

— соприкосновение с горячими деталями, газами и пламенем;

— вредные для здоровья побочные продукты, загрязнение воздуха на рабочем месте.

3.3 опасные функции машины: Любая функция, которая создает опасность во время эксплуатации.

3.4 опасная зона: Любая зона вокруг машины, в которой находящийся в ней человек подвержен риску травмы или вреда для человека.

3.5 обеспечение безопасности: Защита работающих с помощью защитных и предохранительных устройств и правил безопасной работы.

3.6. защитное устройство: Часть машины, специально используемая в виде физического барьера для защиты. Защитным устройством может быть корпус, крышка, экран, дверца, облицовка и др.

3.7 стационарное защитное устройство: Устройство, фиксируемое на одном месте при помощи крепежных элементов или сварки.

3.8 подвижное защитное устройство: Устройство, соединенное с рамой машины или смежным жестким элементом при помощи шарнира или направляющих.

3.9 регулируемое защитное устройство: Устройство, регулируемое целиком или содержащее регулируемые части.

3.10 блокирующее защитное устройство: Устройство, осуществляющее блокировку выполнения опасных функций при незакрытых защитных устройствах. Закрытие защитного устройства не вызывает автоматический пуск машины.

3.11 защитное устройство с реакцией на приближение: Устройство, которое при приближении человека к опасной зоне останавливает машину или механизмы машины.

3.12 устройство блокировки: Механическое, электрическое или другое устройство, которое при определенных условиях препятствует работе машины.

4 Общие требования безопасности

4.1 Основные принципы безопасности

4.1.1 Общие требования безопасности к ЛО — по ГОСТ 12.2.003.

4.1.2 Общие эргономические требования — по ГОСТ 12.2.049.

4.1.3 Требования к пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004.

4.1.4 Требования к взрывобезопасности — по ГОСТ 12.1.010.

4.1.5 Общие санитарно-гигиенические требования — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [ 1].

4.1.6 Воздух рабочей зоны (на рабочих местах) — по ГОСТ 12.1.005.

4.1.7 Отходы, удаляемые от ЛО, должны проходить очистку в соответствии с требованиями ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02 и санитарных норм проектирования промышленных зданий [ 2].

4.1.8 Требования к шумовым характеристикам — по ГОСТ 12.1.003. Методы измерения шумовых характеристик — по ГОСТ 12.1.028.

4.1.9 Параметры вибрации на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.012 и санитарным нормам вибрации на рабочих местах [ 3].

4.1.10 Требования безопасности к промышленным роботам — по ГОСТ 12.2.072.

4.1.11 Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления, входящие в ЛО, должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 4] и лифтов [ 5].

4.1.12 Требования к конвейерам — по ГОСТ 12.2.022.

4.1.13 Конструкция газовых устройств ЛО должна соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

4.1.14 лО должно отвечать требованиям безопасности в течение всего срока эксплуатации при выполнении работающими требований, установленных в эксплуатационных документах.

4.1.15 Конструкция лО должна исключать ошибки соединения и подключения при монтаже узлов и элементов, которые могут стать источником опасности.

4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

4.2.1 Защитные устройства движущихся частей оборудования, к которым возможен доступ обслуживающего персонала, должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ 12.2.062 и иметь блокировки или запираться специальным инструментом.

4.2.2 Защитные устройства должны предохранять от возможных выбросов материалов, деталей и т.п. при работе лО.

4.2.3 Стационарные защитные устройства следует преимущественно устанавливать на станину машины. Защитные устройства высотой не менее 1,4 м, устанавливаемые на полу, должны быть надежно закреплены и расположены на достаточном расстоянии от опасной зоны.

4.2.4. Подвижные защитные устройства для опасных областей с периодическим доступом для проведения наладочных работ, ручной периодической чистки или продувки, а также устранения неисправностей следует оснащать отдельными выключателями. При открытом защитном устройстве подачу энергии питания привода следует немедленно прерывать.

4.2.5 Блокирующее защитное устройство следует оснащать дополнительным элементом, обеспечивающим доступ работающего к механизму только после его полной остановки.

4.2.6 Защитные устройства должны быть жесткими, выполненными из листовой стали толщиной не менее 0,8 мм, листового алюминия толщиной не менее 2 мм, высокопрочной или ударопрочной пластмассы толщиной не менее 4 мм, безосколочного трехслойного полированного стекла толщиной не менее 4 мм или закаленного стекла по ГОСТ 5727 толщиной не менее 4,5 мм, или другого материала, не уступающего по эксплуатационным и механическим свойствам указанным материалам.

4.2.7 Крепление защитных устройств должно быть надежным, исключающим случаи самооткрывания. Подвижные защитные устройства должны иметь приспособления, исключающие их случайное снятие или открытие.

4.2.8 Защитные устройства массой более 6 кг должны иметь рукоятки, скобы или другие устройства для их удержания при открывании или съеме.

4.2.9 Защитные устройства не должны ограничивать технологических возможностей, вызывать неудобства при работе и обслуживании оборудования.

4.2.10 В ЛО необходимо предусматривать предохранительные устройства, исключающие выход контролируемых параметров за пределы допустимых значений (давления газа, пара, воды, силы электрического тока и напряжения, переход движущихся частей за установленные границы и др.) и связанные с этим аварийные ситуации.

4.2.11 Подвижные части ЛО, превышающие их габаритные размеры, следует окрашивать по ГОСТ 12.4.026. При высоте выступающих частей до 0,07 м допускается их сплошная окраска желтым цветом.

4.2.12 Окраска внутренней поверхности и предупреждающий знак на наружной поверхности дверей ниш, в которых располагаются механизмы передач, требующие периодического доступа при наладке, — по ГОСТ 12.4.026.

4.2.13 Конструкции ЛО в сборе и их составные части массой более 20 кг должны иметь приливы, отверстия или другие приспособления для обеспечения их безопасного транспортирования.

4.2.14 В ЛО должны быть выполнены блокировки, обеспечивающие последовательность проведения технологических операций и исключающие проведения несовместимых операций.

4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

4.3.1 Требования к рабочим местам — по ГОСТ 12.2.061.

4.3.2 Требования к органам управления — по ГОСТ 12.2.064.

4.3.3 Размещение органов управления и средств отображения информации — по ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

4.3.4 Эргономические требования к рабочему месту операторов и пультам управления — по ГОСТ 22269 и ГОСТ 23000.

4.3.5 Конструкция органов управления и их взаимное расположение должны исключать возможность случайного воздействия на них и снабжаться надежными устройствами, не допускающими их самопроизвольное включение.

4.3.6 Основные размеры маховиков управления и штурвалов, а также усилия, необходимые для их вращения, должны соответствовать ГОСТ 21752.

4.3.7 Усилия, прилагаемые к рычагам управления, — по ГОСТ 21753. Усилия нажатия на приводные элементы кнопочных, клавишных выключателей и выключателей типа тумблер должны соответствовать ГОСТ 22614, ГОСТ 22615.

4.3.8 Назначение органов управления следует указывать находящимися рядом надписями или символами по ГОСТ 12.4.040. При наличии на панели большого количества органов ручного управления приводные элементы необходимо кодировать формой, размером и цветом в соответствии с ГОСТ 21829.

4.3.9 При управлении механизмом одновременно двумя руками (двуручное управление) включение должно происходить только при нажатии обеих пусковых кнопок (рычагов), расположенных на расстоянии не менее 0,3 м друг от друга. Должна исключаться возможность пуска при заклинивании одной из кнопок (рычагов). Каждое последующее включение должно происходить только при исходном положении кнопок (рычагов).

4.3.10 Конструкцией ручных и педальных органов управления должно быть исключено их одновременное использование. Переключатель способов управления с ручного на педальный и наоборот следует устанавливать в запираемом шкафу. Допускается устанавливать этот переключатель вне шкафа при наличии в переключателе замка или съемной рукоятки.

4.3.11 Машины с автоматическим управлением при технологической необходимости должны обеспечивать возможность перехода на пооперационное управление. Одновременное включение обоих режимов должно быть исключено.

4.3.12 Центральный пульт управления следует оборудовать сигнализацией и (или) мнемосхемой, обеспечивающими информацию о работе оборудования, а также системой аварийного отключения.

4.3.13 Автоматические линии или другое оборудование с большим фронтом обслуживания должны иметь пульты дистанционного (местного) управления, сблокированные с центральным пультом и обеспечивающие аварийное отключение каждой единицы оборудования. Допускается установка одного пульта на несколько единиц оборудования, полностью просматриваемых с этого пульта.

4.3.14 Аварийное отключение должно действовать независимо от работы электронного оборудования.

4.3.15 В качестве сигнальных элементов для предупреждения об опасности следует применять звуковые по ГОСТ 21786 и (или) световые сигнализаторы, установленные в зоне видимости обслуживающего персонала и различимые в производственной обстановке.

4.3.16 Работа оборудования, выделяющего вредные вещества, должна быть сблокирована с работой вентиляционной системы так, что при неработающей вентиляционной системе должна исключаться работа оборудования.

4.3.17 Пультовое помещение должно быть оборудовано телефонной связью с основными службами цеха, переговорной и (или) видеосвязью с отдельными участками цеха, где размещено оборудование, а также громкоговорящей связью.

4.3.18 В пультовых помещениях должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция или кондиционирование, обеспечивающее рассредоточенную подачу, получение избыточного давления и параметры воздуха по ГОСТ 12.1.005.

4.3.19 В пультовых помещениях должно быть предусмотрено аварийное освещение.

4.3.20 Ширина проходов в пультовых помещениях должна быть не менее 1 м, а площадь, не занятая оборудованием, — не менее 2 м 2 на одного оператора.

4.3.21 Расположение пультового помещения в цехе, требования к рабочему месту и органам управления должны определяться размерами ЛО с учетом зон зрительного поля оператора по ГОСТ 12.2.032.

4.3.22 Мнемосхемы — по ГОСТ 21480.

4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

4.4.1 Гидравлические приводы — по ГОСТ 12.2.040 и ГОСТ 12.2.086.

4.4.2 Пневмоприводы — по ГОСТ 12.2.101 и ГОСТ 12.3.001.

4.4.3 Сосуды гидравлического и пневматического приводов, работающие под давлением, их изготовление, монтаж и эксплуатация должны отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

4.4.4 В качестве рабочей жидкости в гидроприводах оборудования, работающего в непосредственном контакте с расплавленным металлом, открытым пламенем, следует использовать негорючую или трудно воспламеняемую жидкость. Допускается использование минерального масла. При этом маслопроводы, работающие под давлением, должны быть укрыты или снабжены экранами, предотвращающими возможность соприкосновения масла с источниками воспламенения в случае повреждения маслопровода.

4.4.5 Дно резервуаров гидравлических и смазочных систем должно быть расположено над уровнем пола на высоте не менее 0,1 м.

4.4.6 Гидравлические системы во всех наиболее высоких точках следует снабжать кранами или клапанами для выпуска из гидросистемы воздуха, а в низких точках — арматурой для спуска рабочей жидкости.

4.4.7 Трубопроводы смазочных и охлаждающих гидро-, пневмосистем, прокладываемые выше уровня пола, в местах для обслуживания ПО должны быть расположены на высоте не менее 2 м над полом.

При прокладке трубопроводов по полу следует предусматривать прочные нескользкие настилы с углом наклона не более 15° на подъеме и спуске.

4.4.8 Трубопроводы, транспортирующие водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ) или воду с температурой свыше 388 К (115 °С), должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды [ 8].

4.4.9 Установка на оборудовании или вблизи него (в том числе в углублениях фундаментов под перекрытиями) сосудов, работающих под давлением сжатого воздуха или инертного газа, допускается в случае, когда они входят в состав гидро-, пневмосистемы оборудования и по условиям нормальной работы не могут быть отнесены на расстояние, достаточное для их расположения в отдельном помещении.

4.4.10 Система смазки, за исключением открытых подвижных частей, должна быть герметичной и исключать утечки из соединений трубопроводов и емкостей.

4.4.11 Жесткие и гибкие трубопроводы, предназначенные для подачи рабочей жидкости, должны выдерживать заранее запланированные внешние и внутренние воздействия.

4.4.12 Трубопроводы, шланги для подачи воздуха, масла и охлаждающей жидкости располагают на оборудовании с учетом технической эстетики, удобства обслуживания, защиты от механических повреждений, исключения травмирования обслуживающего персонала в случае их разрыва. Все соединения трубопроводов должны быть герметичными.

4.5 Санитарно-гигиенические требования

4.5.1 Общие санитарно-гигиенические требования к ЛО — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [ 1].

4.5.2 ЛО, при работе которого выделяются вредные вещества (пары, газы, пыль и т.д.), следует снабжать вытяжными вентиляционными устройствами (укрытиями) для удаления их от мест образования и скопления.

4.5.3 Конструкцией вытяжных устройств и скоростью воздуха в рабочем проеме должно быть обеспечено содержание вредных веществ в зоне дыхания в концентрациях, не превышающих ПДК по ГОСТ 12.1.005.

4.5.4 Требования к вентиляционным системам производственных помещений, в которых эксплуатируется ЛО, — по ГОСТ 12.4.021 и санитарным нормам и правилам [ 9].

4.5.5 Поверхности ЛО, являющиеся источниками конвективного и лучистого тепла, должны иметь теплоизоляцию, должны быть ограждены экранами или снабжаться устройствами для отвода тепла. Температура доступных для прикасания обслуживающего персонала наружных поверхностей, укрытий, трубопроводов не должна превышать 318 К (45 °С).

4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

4.6.1 ЛО, имеющее органы управления механизмов или другие устройства, расположенные на недоступной с пола высоте и требующие постоянной или периодической наладки, наблюдения, контроля и ремонта, следует снабжать стационарными, съемными, откидными площадками и лестницами в соответствии с санитарными нормами и правилами [ 10]. Опорные поверхности ЛО, подножек, настилов специальных площадок и лестниц должны исключать скольжение.

4.6.2 При подъеме на высоту до 1 м и работе менее 120 с применяют стационарные или откидные площадки шириной 0,4-0,5 м или отдельные ступени и подножки с размерами в плане не менее 0,2×0,2 м. При подъеме на высоту более 1 м и при работе более 120 с применяют стационарные площадки шириной не менее 0,7 м.

4.6.3 Площадки следует ограждать перилами высотой 1 ми иметь обшивку по низу высотой 0,1 м. На высоте 0,5 м от настила должна быть выполнена дополнительная ограждающая полоса (труба, планка и т.п.).

Вход на площадку следует ограждать надежно закрепляемыми в рабочем положении откидной перекладиной или дверкой, открываемыми внутрь площадки.

4.6.4 При расположении площадок на высоте менее 2,2 м от пола их боковые поверхности следует окрашивать в сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.

4.6.5 На рабочих площадках должны быть таблички с указанием допустимой общей и сосредоточенной нагрузки, на которую рассчитана площадка. Опорные элементы площадок и лестниц должны быть рассчитаны на нагрузку не менее 5×10 3 Н/м 2 (500 кгс/м 2 ).

4.6.6 При подъеме на площадку не менее четырех раз в смену в соответствии с ГОСТ 23120 устанавливают стационарные лестницы шириной 0,7 м с углом наклона к полу 50°-60°, со ступенями шириной 0,12-0,2 м и расстоянием между ступенями 0,17-0,3 м.

4.6.7 При подъеме на площадку не более трех раз в смену и для кратковременных работ непосредственно с лестниц устанавливают стационарные лестницы с углом наклона к полу 65°-70°.

4.6.8 Лестницы высотой более 10 м следует оборудовать площадками для отдыха через каждые 5 м. Ширина лестниц должна быть не менее 0,4 м, а расстояние между ступенями — не более 0,3 м.

4.6.9 Для выполнения профилактического осмотра и ремонтных работ допускается применение лестниц, расположенных под углом более 70°, в том числе вертикально. При высоте таких лестниц более 5 м, начиная с высоты 2 м, должны быть выполнены ограждения в виде дуг, расположенных друг от друга на расстоянии не более 0,8 м. Дуги должны быть соединены между собой не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги — 0,7-0,8 м при радиусе дуги 0,35-0,4 м.

4.6.10 Лестницы с углом наклона до 70° следует оборудовать перилами с двух сторон высотой 1 м.

На лестницах высотой не более 1,5 м допускается устанавливать перила с одной стороны.

На лестницах, имеющих не более двух ступеней, перила не устанавливают.

4.6.11 Перила площадок и лестниц должны быть удобны для обхвата рукой, на поверхности их не должно быть острых углов и заусенцев, способных травмировать руки, они не должны иметь выступов, за которые может зацепиться одежда.

4.6.12 Для проведения наладки и ремонта механизмов ЛО, расположенных на высоте до 3 м, в случае необходимости допускается использовать:

приставные лестницы с углом наклона к полу 60° с легко фиксируемыми опорными крючками на несущих конструкциях оборудования для работы продолжительностью не более 120 с;

передвижные лестницы с площадкой — для работы продолжительностью более 120 с. Для проведения наладки и ремонта механизмов, расположенных на высоте более 3 м от уровня пола, ЛО следует снабжать стационарными, съемными или откидными площадками и лестницами.

4.6.13 Установка винтовых лестниц не допускается.

4.7 Требования к электрооборудованию

4.7.1 Электрооборудование — по ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.1, ГОСТ 12.2.007.2, ГОСТ 12.2.007.9, ГОСТ 12.2.007.10, ГОСТ 12.2.007.13, ГОСТ МЭК 60204-1.

4.8 Требования к местному освещению

4.8.1 ЛО, отдельные элементы которого требуют постоянного, временного или периодического визуального наблюдения и контроля качества продукции, должно быть снабжено пристроенными или встроенными светильниками местного освещения. Применяемые светильники местного освещения — по ГОСТ 7110, ГОСТ 8607, ГОСТ 15597, ГОСТ 17677, ГОСТ 28288.

4.8.2 В закрытых полостях машин или укрытий, где необходимо визуальное наблюдение за ходом технологического процесса, должны быть установлены стационарные светильники местного освещения.

4.8.3 Местное освещение в шкафах, на пультах и в нишах с электроаппаратурой следует подключать до вводного выключателя электрооборудования машины. В этом случае местное освещение должно иметь специальный выключатель, а у главного выключателя следует прикреплять табличку с соответствующим предупредительным символом или надписью.

4.8.4 При включении местного освещения от поворота дверец шкафов следует применять блокированные с поворотом дверец путевые выключатели, контакты которых должны быть защищены от случайных прикосновений. Для местного освещения в шкафах, пультах и нишах управления допускается применять лампы накаливания напряжением 12 В или 24 В.

4.8.5 К цепям местного освещения, подключенным до вводного выключателя, допускается внутри шкафов или пультов управления устанавливать и подключать штепсельные разъемы на напряжение до 42 В, предназначенные для включения паяльников или другого ручного электрифицированного инструмента.

4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

4.9.1 Требования к обработке и окраске поверхностей ЛО — по ГОСТ 22133; сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026.

4.9.2 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— свободный доступ к сборочным единицам;

— средства доступа (лестницы, помосты и т.п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

— удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасных элементов конструкции или средства коллективной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

4.9.3 Приспособления для проведения ремонтных работ, входящие в комплект оборудования, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003.

5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

5.1 Смесеприготовительное оборудование

5.1.1 Охладители

5.1.1.1 Охладители должны иметь сплошные вентилируемые укрытия с патрубками для подключения к вентиляционной системе и люками для обслуживания.

Количество, размеры патрубков и количество отсасываемого воздуха должны быть установлены в стандартах и (или) технических условиях на установки конкретных моделей.

5.1.1.2 Привод охладителей должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при открытых люках и отключенной вентиляции.

5.1.2.1 Барабанные сита должны быть оборудованы сплошными защитными кожухами с отверстием или проемом только для загрузочной воронки и люками для обслуживания. Нижняя часть рамы сита должна прилегать к верхней части бункера, расположенного под ситом. Защитный кожух должен быть оборудован патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

Количество отсасываемого воздуха — в соответствии с ГОСТ 9201.

5.1.2.2 Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы сплошными кожухами с люками для обслуживания и патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета 1500 м 3 на 1 м 2 поверхности сита.

5.1.2.3 Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими его включение при отключенной вентиляции и открытых люках.

5.1.3 Оборудование для подготовки, хранения и транспортирования формовочных материалов

5.1.3.1 Дробилки для размола глины и других материалов должны быть укрыты сплошными герметичными кожухами.

5.1.3.2 Бункеры для формовочных материалов должны быть оборудованы защитными устройствами, исключающими возможность падения рабочих в бункер.

5.1.3.3 Места соединений расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами и дозирующих устройств с чашечными смесителями или смесителями непрерывного действия должны быть укрыты и уплотнены.

5.1.3.4 Бункеры для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединены к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала — не менее 0,7 м/с.

5.1.3.5 Бункеры должны быть оборудованы приспособлениями (ворошителями, вибраторами и др.) или облицованы специальными материалами (фторопластом и др.), предотвращающими зависание или заклинивание в них смеси.

5.1.3.6 Бункеры должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.

5.1.3.7 Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами для их дистанционного управления.

5.1.3.8 Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, останове или в аварийной ситуации.

5.1.3.9 Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), следует оборудовать укрытиями, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

5.1.3.10 Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов.

5.1.3.11 Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси.

5.1.3.12 В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами, окрашенными по ГОСТ 12.4.026.

5.1.4 Смесители

5.1.4.1 Чашечные смесители

5.1.4.1.1 Чашечные смесители должны быть оборудованы:

— автоматизированной системой управления;

— встроенными дозаторами компонентов смеси;

— специальным устройством для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

— смотровыми и ремонтными люками с блокировками, выключающими смеситель при их открывании и делающими невозможным пуск смесителя при открытых люках;

— загрузочными люками, оснащенными механизмами, обеспечивающими безопасность при их открытии и закрытии:

— средствами для облегчения ремонтных работ.

5.1.4.2 Установки и смесители непрерывного действия для приготовления жидких самотвердеющих (ЖСС) и холоднотвердеющих смесей (ХТС)

5.1.4.2.1 Установки и смесители должны быть оборудованы:

— сплошным укрытием зоны перемешивания смеси;

— механизированной подачей компонентов смеси;

— блокировкой, обеспечивающей отключение привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;

— патрубком для подвода пара, горячей воды и т.д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси.

5.1.4.2.2 Конструкцией установок и смесителей должна быть предусмотрена возможность укрытия и уплотнения мест соединения дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия.

5.1.4.3 Установки стационарные периодического действия для приготовления ЖСС

5.1.4.3.1 Установки должны быть оборудованы:

— патрубками для удаления воздуха от бункеров в количестве, равном 1,5 объема материала, подаваемого в бункер в единицу времени;

— системой герметизации дозаторов и смесительных камер и патрубками для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала, обеспечивающей скорость в отверстиях не менее 0,5 м/с;

— герметизированными контейнерами для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами, предотвращающими выделение пыли в помещение;

— патрубком для подвода пара, горячей воды и т. д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

— пыленепроницаемыми посадочными местами у бункера для отвердителя;

— блокировкой, исключающей работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.

5.1.4.3.2 На установках для растворения отвердителя при приготовлении смесей следует обеспечивать блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и обеспечены системой безопасного отбора проб.

5.1.5 Разрыхлители

5.1.5.1 Аэраторы должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают исходя из скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

5.1.5.2 Аэраторы должны иметь люки для осмотра и замены лопаток, закрывающиеся крышками.

5.1.5.3 Конструкцией аэратора должна быть предусмотрена блокировка, исключающая его работу при открытом люке.

5.1.6 Установки для приготовления плакированного песка

5.1.6.1 Установки должны быть оборудованы:

— герметичным кожухом с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на установки конкретных моделей;

— блокировкой, исключающей работу установки при неработающей вентиляции;

— устройством для дожигания отсасываемого газа;

— блокировкой, обеспечивающей отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.

5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

5.2.1 Конструкция дробилок, грохотов, агитационных чанов (резервуаров с перемешивающими устройствами), оттирочных машин, охладителей, вибрационно-каскадных классификаторов, пневморегенераторов должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.105.

5.2.2 Линия должна быть оборудована системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на линии конкретных моделей.

5.2.3 Система управления линии для регенерации песков должна входить в систему управления линии смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации следует располагать в пультовом помещении. Допускается автономное управление линией в зависимости от конкретных условий производства.

5.2.4 Участок цеха, где установлена линия, следует оборудовать общим освещением. Освещенность — не менее 150 лк.

5.3 Машины для изготовления форм и стержней

5.3.1 Формовочные машины

5.3.1.1 Система управления должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.

5.3.1.2 Пусковые устройства для включения движущихся частей машины следует размещать на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводить в действие двумя руками; или должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.

5.3.1.3 Встряхивающие формовочные машины следует устанавливать на виброизолированном фундаменте.

5.3.1.4 Конструкцией встряхивающих машин должны быть предусмотрены устройства для снижения уровня шума при работе.

5.3.1.5 Пневматическая система машин должна иметь глушители в местах сброса отработанного сжатого воздуха или вывод отработанного воздуха за пределы цеха.

5.3.1.6 Конструкцией машин с поворотными и перекидными столами должны быть обеспечены:

— надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;

— невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;

— невозможность самопроизвольного поворота узлов под действием массы опоки и модельной плиты.

5.3.1.7 Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена. В случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

5.3.1.8 В машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом — не менее 0,15 м, или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.

5.3.1.9 В машинах с перекидным столом должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения давления в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.

5.3.1.10 У машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележки из-под машины.

5.3.1.11 У машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.

5.3.1.12 Конструкцией формовочных машин воздушно-импульсного уплотнения должны быть обеспечены:

— автоматизация операции технологического процесса от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;

— блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим до полного сброса давления;

— защитные устройства от смеси, вылетающей из зазоров:

— отвод отработанного сжатого воздуха в зону, исключающую его контакт с работающими;

— устройства, исключающие проведение импульса при давлении в ресивере, отличающемся от заданного.

5.3.1.13 Изготовление корпуса ресивера машин воздушно-импульсного уплотнения и его испытания — в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.3.1.14 Оборудование вакуумно-пленочной формовки должно соответствовать следующим дополнительным требованиям:

— вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельное звукоизолированное помещение;

— зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием или вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения его скорости в открытом проеме не менее 1 м/с;

— зоны извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.3.2 Вибрационные столы

5.3.2.1 Конструкцией стола должны быть предусмотрены:

— рольганг для транспортирования опок или стержневых ящиков (по требованию заказчика);

— надежное крепление и ограждение вибровозбудителя.

5.3.2.2 Конструкцией стола должно быть исключено смещение опок или стержневых ящиков за его пределы при работающих вибровозбудителях.

5.3.3 Пескометы

5.3.3.1 Система смесеобеспечения должна быть оборудована устройством (магнитной шайбой, магнитным барабаном, виброситом и др.) для дополнительной очистки смеси перед подачей ее на пескомет.

5.3.3.2 Конструкцией пескометов должны быть обеспечены:

— надежное крепление ковша и дуги;

— безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки, в котором недопустимы щели в сварных швах;

— блокировка на крышке кожуха пескометной головки, исключающая включение привода ротора головки и отключающая его при открытой крышке;

— установка местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.

5.3.3.3 Конструкцией передвижных пескометов должны быть предусмотрены:

— установка сирены или другого устройства, автоматически подающего предупредительный звуковой сигнал при передвижении пескомета;

— возможность оператору управлять этим сигналом;

— опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстоянии 10 мм от головки рельса.

5.3.3.4 Передвижные, мостовые и ширококовшовые пескометы должны иметь:

— кожухи для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до рельс — 20 мм;

— надежную защиту электропроводки от механических повреждений;

— электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;

— заземление рельсов и самого пескомета;

— стационарные упоры в конце пути.

5.3.4 Стержневые машины

5.3.4.1 Конструкцией стержневых пескодувных машин должны быть предусмотрены:

— устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;

— фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;

— автоматизация операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, подачи стержневых ящиков под пескодувную головку (или перемещения резервуара);

— автоматизация подачи стержневых ящиков под пескодувную головку в конструкции стержневых автоматов;

Читайте также Модельная оснастка для литейного производства

— блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к надувной плите, полного перекрытия отверстия для засыпки смеси в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;

— блокировки и (или) защитные устройства, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;

— герметичность смесителя и исключение выхода катализатора, связующих или неготовой смеси при изготовлении стержней из ХТС и размещении смесителя на машине.

5.3.4.2 В конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке должны быть предусмотрены:

— вентилируемые укрытия на позициях отверждения и извлечения стержней.

Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

— механизированное извлечение стержней из ящиков;

— использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В с соблюдением действующих «Правил устройства электроустановок» ( ПУЭ) [ 11];

— соответствие конструкции узла газового обогрева требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6] при использовании газового обогрева оснастки. Узел обогрева должен иметь запальную горелку и быть снабжен автоматическим устройством для отключения подачи газа при прекращении подачи воздуха.

5.3.4.3 Конструкцией машин для изготовления стержней с продувкой газообразным катализатором должны быть предусмотрены:

— герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработавших газов;

— вывод отработанных газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;

— вентилируемые укрытия на позициях извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

— блокировка, исключающая операцию продувки при не полностью заполненном стержневом ящике.

5.3.4.4 Рабочую поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков ХТС и отделки стержней, а также столов для окраски стержней следует выполнять перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом, в количестве 4000 м 3 /ч на 1 м 2 рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с. В этих случаях перфорацию рабочей поверхности стола не выполняют.

5.3.4.5 Конструкцией поворотно-вытяжных машин должны быть обеспечены:

— постоянство усилия прижима стержневого ящика (опоки) при прекращении подачи электроэнергии (воздуха) или при неожиданной остановке машины;

— отсутствие самопроизвольного поворота узлов под действием массы стержневых ящиков (опоки).

5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

5.4.1 Выбивные решетки

5.4.1.1 Решетки следует оборудовать укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями их использования. Количество отсасываемого воздуха из укрытия принимают из расчета его скорости в рабочих проемах не менее 1,5 м/с.

5.4.1.2 Внутренние поверхности укрытия должны иметь облицовку из звукопоглощающих материалов.

5.4.1.3 Конструкцией решеток должна быть предусмотрена блокировка, обеспечивающая включение привода вибровозбудителя лишь при рабочем положении укрытия, включенной вентиляции и работе системы уборки выбитой смеси и отливок.

5.4.1.4 Вибровозбудители выбивных решеток должны быть закрыты кожухом, а дебалансы надежно крепиться к валу вибровозбудителя.

5.4.1.5 Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — под колосниковой решеткой. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета 4000 м 3 /ч на 1 м 2 панелей.

5.4.2 Электрогидравлические установки

5.4.2.1 Требования безопасности — по ГОСТ 23484.

5.4.2.1.1 Электрогидравлические установки (ЭГУ) должны быть оборудованы механизированной загрузкой, выгрузкой отливок, уборкой арматуры и каркасов из ванны, подачей и перемещением электродов, уборкой шлама.

5.4.2.1.2 ЭГУ должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареи конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открытии дверей в помещение установки. Время разряда полностью заряженной батареи конденсаторов не должно превышать 11 с.

5.4.2.1.3 Ванну, в которой производят электрогидравлическую выбивку, следует устанавливать на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенами ямы и ванны следует предусматривать зазор не менее 40-50 мм.

5.4.2.1.4 Технологическая часть должна быть защищена таким образом, чтобы ограничить проникание в окружающее помещение и пульт управления вредных и опасных факторов (шума, вибрации, электромагнитных излучений, озона и др.).

5.4.2.1.5 Система управления должна обеспечивать отключение установки при открытии любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

5.4.2.1.6 ЭГУ должны быть оснащены световым табло «Высокое напряжение» над входом в помещение генератора импульсных токов.

5.4.3 Гидравлические установки

5.4.3.1 Рабочее место оператора во время работы камеры должно находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

5.4.3.2 Камеры должны быть оборудованы:

— патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на камеры конкретных моделей;

— специальными приспособлениями для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемыми с пульта, расположенного вне камеры:

— смотровыми остекленными окнами с механизированной очисткой стекол;

— дверями, сблокированными с работой монитора. При открытии дверей гидромонитор должен отключаться;

— звукоизоляцией стенок камеры;

— виброизоляцией рабочей площадки.

5.4.3.3 Для работы с гидромонитором или брандспойтом должна быть предусмотрена площадка. Гидромонитор должен быть закреплен на стене камеры в шаровой опоре или подвешен и снабжен амортизатором отдачи.

Трубы и шланги с металлической оплеткой для подачи воды высокого давления к гидромониторам должны быть изолированы от обслуживающего персонала и подсоединены к гидромониторам только внутри камеры.

5.4.3.4 В проходных гидравлических камерах с подвесными конвейерами необходимо предусматривать тамбуры для предотвращения выбивания в рабочее помещение отраженной струи воды и пыли. Количество отсасываемого из тамбура воздуха должно составлять 1000-1200 м 3 /ч на 1 м 2 сечения проема тамбура.

5.4.3.5 Насосы должны быть расположены в изолированном помещении, оборудованном двухсторонней связью с рабочей площадкой.

5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

5.5.1 Комплексные автоматические формовочные линии

5.5.1.1 Формовочные агрегаты на позиции очистки и опрыскивания модельной плиты должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями или вентиляционными панелями. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель линии исходя из расчета его скорости в зоне опрыскивания не менее 0,5 м/с.

5.5.1.2 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована и механизирована. Для установки стержней должны быть предусмотрены отдельные позиции или специальные сборочные столы. Для сборки стержней должны быть предусмотрены специальные стенды, оборудованные приспособлениями, обеспечивающими безопасность проведения подъемно-транспортных работ.

5.5.1.3 Участок заливки металла в формы вдоль литейного конвейера следует оборудовать вентиляционной панелью равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в рабочих проемах панели 5 м/с.

5.5.1.4 Установки для выбивки отливок должны быть заключены в вентилируемые укрытия. Количество удаляемого от укрытия воздуха должно быть принято из расчета скорости воздуха в открытых проемах не менее 1,5 м/с.

5.5.1.5 Участки охлаждения залитых форм должны быть оборудованы сплошным кожухом с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в открытых проемах кожуха 4 м/с.

5.5.1.6 Конструкцией должны быть предусмотрены блокировки, исключающие несовместимые движения механизмов линии как в автоматическом, так и в наладочных режимах управления.

5.5.1.7 Система управления линиями и отдельными ее узлами и механизмами должна обеспечивать аварийное отключение линии, ее узлов и механизмов как в наладочном, так и в автоматическом режимах управления.

5.5.1.8 Узлы и механизмы линии, выполняющие грузозахватные и грузоподъемные функции, следует оборудовать дополнительными механическими блокировками, исключающими падение грузов в случае аварийного отключения линии, ее узлов и механизмов.

5.5.1.9 Линии должны быть оборудованы переходными мостиками для прохода обслуживающего персонала к рабочим местам, расположенным внутри комплекса. Окраска перил переходных мостиков — по ГОСТ 12.4.026. Конвейеры, входящие в состав линии, — по ГОСТ 12.2.022.

5.5.1.10 Центральный пульт управления должен быть размещен в пультовом помещении.

5.5.1.11 Отделение цеха, где установлена линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность на участке изготовления и сборки форм — не менее 300 лк, на участке заливки и выбивки форм — не менее 200 лк.

5.5.2 Безопочная автоматическая формовочная линия

5.5.2.1 Позиция пескодувного заполнения оснастки формовочной смесью должна быть оборудована блокировкой, исключающей вдув смеси при нерабочем положении модельных плит.

5.5.2.2 Изготовление корпуса ресивера и его испытания — в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.5.2.3 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована.

При ручной установке стержней конструкцией должна быть предусмотрена блокировка, исключающая осуществление каких-либо операций в момент установки стержней и продолжение цикла после окончания установки, либо выделена специальная позиция для установки стержней. При наличии блокировки продолжение цикла следует осуществлять от двуручного управления.

5.5.2.4 Конвейер заливки и охлаждения форм должен быть оборудован панелями равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из расчета скорости в рабочем проеме панели 5 м/с.

5.5.2.5 Автоматические линии безопочной формовки-выбивки должны также удовлетворять требованиям 5.5.1.4, 5.5.1.6 — 5.5.1.9, 5.5.1.11.

5.6 Оборудование для очистки отливок

5.6.1 Галтовочные барабаны

5.6.1.1 Барабаны должны иметь:

— полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых выбирают исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 D 2 м 3 /ч ( D — диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха от 16 до 24 м/с;

— отверстия в торцовых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью, равной 1,5 F ( F — площадь отверстия в каждой из полых цапф);

— прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;

— устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и исключающие доступ рабочих к барабану при выгрузке;

— ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.

5.6.1.2 Конструкцией барабанов непрерывного действия должна быть предусмотрена возможность их встраивания в автоматическую линию.

5.6.1.3 Барабаны, средства механизации загрузки и выгрузки отливок изготовляют по согласованию с потребителем.

5.6.1.4 Загрузчики очистных установок, подвижные ковши и другие движущиеся части установок должны иметь ограждения с блокировками.

5.6.1.5 Загрузочно-разгрузочные устройства следует оснащать конечными выключателями, останавливающими в крайних положениях подвижные части устройства.

5.6.2 Дробеметные, дробеметно-дробеструйные и дробеструйные камеры, барабаны, столы

5.6.2.1 Конструкцией барабанов, столов и камер должны быть предусмотрены:

— полное укрытие рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на оборудование каждой модели;

— блокировка, исключающая работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

— ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из их рабочего пространства;

— блокировки, исключающие работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

— быстросменное и удобное крепление лопаток дробеметных аппаратов и обеспечение надежности их крепления;

— блокировка, исключающая запуск дробеметного аппарата во время дробеструйной очистки вручную внутри камеры;

— упоры и другие средства фиксации тележки в крайних положениях внутри и вне камеры.

Конструкцией тележки должны быть исключены ее самопроизвольное движение и поворот стола во время очистки.

5.6.2.2 Количество отсасываемого воздуха в расчете на работу одного сопла дробеметной установки следует принимать, м 3 /ч, не менее:

6000 — для диаметра сопла 6 мм;

5.6.2.3 Двери, ворота, передвижные стенки, крышки смотровых и монтажных люков должны быть оснащены блокировкой, выполненной в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062, если возможно их открытие или удаление без помощи инструмента.

5.6.2.4 Двери и ворота внутреннего рабочего пространства дробеметных и дробеструйных очистных машин должны иметь блокировки, предотвращающие вход персонала во внутреннее рабочее пространство во время очистки отливок или разрешающие доступ после создания в рабочем пространстве безопасных условий.

Рабочее пространство считается безопасным, если метательные колеса полностью остановлены и подача дроби в дробеметные аппараты автоматически прекращена, а также при условии автоматического отключения подачи дроби и наличии перед метательными колесами защитных экранов, в частности, у оборудования, работающего короткими и частыми циклами.

Двери и ворота, не имеющие блокировок, открывают только с помощью инструмента или ключей; блокировки и замки дверей и ворот не должны препятствовать выходу персонала из внутреннего рабочего пространства.

5.6.2.5 Места входа и выхода отливок из рабочего пространства, где вылет дроби не может быть полностью исключен, должны быть недоступны для посторонних лиц. Рабочие, находящиеся у входа и выхода из рабочего пространства, должны использовать индивидуальные средства защиты лица.

5.6.2.6 При использовании в очистных установках подвесных и строповочных средств, подвергающихся физическому износу в результате абразивного воздействия дроби, необходимо предусматривать их регулярный контроль. Сопроводительная техническая документация должна содержать требования по эксплуатации подвесных и строповочных средств.

Грузоподъемность новых подвесных строповочных средств и крюков должна не менее чем на 12% превышать номинальную грузоподъемность.

5.6.2.7 Цепной конвейер очистных камер должен иметь выключатель для останова и пуска конвейера в местах подвешивания и снятия отливок. Конвейеры циклического движения должны быть оснащены блокировкой, обеспечивающей их пуск при наличии разрешающих сигналов на рабочих местах.

5.6.2.8 Крышку дробеметного аппарата прикрепляют к корпусу крепежными изделиями, отвинчиваемыми и завинчиваемыми только с помощью инструмента. Дробеметный аппарат должен быть оснащен блокировкой, предотвращающей пуск аппарата при открытой крышке.

На крышке дробеметного аппарата или в его непосредственной близости необходимо укреплять табличку с надписью: «Не открывать до полной остановки рабочего колеса!»

5.6.2.9 Метательное колесо с фланцем перед монтажом дробеметного аппарата должно быть сбалансировано статически.

5.6.2.10 В рабочих пространствах, где места входа и выхода отливок или других обрабатываемых изделий закрыты резиновыми шторами, дробеметные аппараты размещают так, чтобы при поломке лопаток метательных колес осколки не отлетали в сторону резиновых штор. Если такая установка дробеметных аппаратов невозможна, то доступ в опасную зону во время работы дробеметных аппаратов запрещается даже обслуживающему персоналу.

5.6.2.11 Камеры, предусматривающие возможность ручной дробеструйной очистки внутри камеры, оснащают смотровым окном для наблюдения за работой внутри камеры. Окно должно открываться только с помощью инструмента и выдерживать удары дроби, препятствуя вылетанию ее из внутреннего пространства камеры, а также иметь защиту, позволяющую сохранять прозрачность стекла.

5.6.2.12 При ручной дробеструйной очистке отливок внутри рабочего пространства очистные установки должны быть оснащены сигнальными лампочками, извещающими о работе внутри камеры вручную.

5.6.2.13 В малогабаритных камерах, где очистку вручную осуществляет оператор, находящийся снаружи камеры, должны быть предусмотрены специальные рукава, надежно изолирующие рабочее пространство и исключающие выход струи наружу при отсутствии оператора.

5.6.2.14 Конструкцией очистной дробеструйной установки должно быть обеспечено при работе вручную внутри камеры управление дробеструйным аппаратом только изнутри камеры. При этом дверь в рабочее пространство не должна препятствовать выходу из него во время работы дробеструйного аппарата.

Пистолет для ручной дробеструйной очистки отливок должен быть оснащен устройством, автоматически прекращающим подачу сжатого воздуха и дроби в дробеструйное сопло в случае прекращения воздействия на него рук рабочего.

5.6.2.15 Освещенность рабочего пространства, в котором проводят ручную очистку отливок дробеструйным методом, или пространства, в котором необходимо вести наблюдение за ходом очистки, должна быть не менее 150 лк.

5.6.2.16 Конструкцией камер, в которых проводят ручную дробеструйную очистку отливок двумя или большим количеством рабочих, должно быть предусмотрено расстояние между рабочими не менее 3 м.

5.6.3 Вибрационные машины

5.6.3.1 Конструкцией машины должны быть обеспечены механизированная загрузка, выгрузка и отделение очищенных деталей от наполнителя.

5.6.3.2 При работе машины без промывочных растворов должно быть выполнено:

— полное укрытие зоны пылевыделения с патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель машины. Работа привода вибровозбудителя должна быть сблокирована с работой вентиляции;

— надежное крепление элементов вибровозбудителя и его полное укрытие кожухом.

5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

5.7.1 Стационарные и переносные (маятниковые) станки и инструменты с абразивными кругами должны отвечать требованиям правил и норм безопасности при работе с абразивным инструментом по ГОСТ 12.3.028.

5.7.2 Кожухи-укрытия должны быть подсоединены к вытяжной вентиляции и должны иметь отстойники для управления крупных частиц. Объем отсасываемого воздуха следует устанавливать из расчета создания в зазоре между кожухом и абразивным кругом скорости воздуха, равной 30 % окружной скорости круга, но не менее 2 м 3 /ч на 1 мм диаметра круга. Обдирочно-шлифовальные станки с абразивным кругом диаметром более 0,4 м, вращающимся с окружной скоростью свыше 50 м/с, допускается оборудовать кожухами-укрытиями с внутренними перегородками, количество отсасываемого воздуха из которых устанавливают на 30 % меньше.

5.7.3 Стационарные обдирочно-шлифовальные станки с перемещаемой шлифовальной головкой, в том числе специализированные станки для абразивной зачистки поверхностей отливок, должны быть оборудованы защитно-обеспыливающими кожухами-укрытиями или полными укрытиями с тамбуром со стороны подачи и выхода отливок длиной не менее 0,5 м. Допускается размещение станков рядом с подвижными воронками или стационарными камерами для улавливания пылевого потока.

Количество отсасываемого из кожухов-укрытий воздуха должно быть определено в соответствии с 5.7.2, но не менее 3 м 3 /ч на 1 мм диаметра круга.

Количество воздуха, удаляемого из полного укрытия, должно быть определено из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах тамбура не менее 30 % окружной скорости абразивных кругов,

Количество воздуха, удаляемого из воронки и камеры, должно быть определено из расчета обеспечения скорости движения воздуха во всасывающем отверстии устройства не менее 1,0 м/с, но не менее 5000 м 3 /ч для камеры. Площадь всасывающего отверстия воронки или камеры должна быть установлена из условия обеспечения улавливания образующихся в процессе операции резания вредных веществ при любом положении шлифовальной головки в пространстве.

5.7.4 Подвесные обдирочно-шлифовальные станки следует оборудовать кожухами-укрытиями, из которых осуществляется отсасывание воздуха с помощью гибких рукавов, присоединяемых к вытяжной вентиляционной сети. Допускается размещение станков перед камерами для улавливания пылевого потока. Количество воздуха, отсасываемого из кожуха-укрытия или камеры, а также площадь всасывающего проема камеры принимают в соответствии с 5.7.3.

5.7.5 Столы для удаления литников и прибылей должны иметь колосники с отсосом воздуха из-под стола в количестве 4000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности стола.

5.7.6 Станки для электроконтактной зачистки отливок, а также станки для зачистки отливок стальными дисками трения должны иметь защитно-обеспыливающие кожухи. Количество воздуха, удаляемого из кожуха, должно быть определено исходя из его скорости в открытых проемах 5 м/с, но не менее 2500 м 3 /ч. При этом высота рабочего проема должна быть не более 0,5 максимального диаметра абразивного диска.

5.7.7 Конструкцией кожуха должно быть обеспечено удобство замены абразивного инструмента, улавливание образующихся пыли и газов, а также частиц раскаленного металла.

5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

5.8.1 Машины должны быть оборудованы:

— механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

— вентиляционным укрытием (панелью, зонтом). Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с;

— блокировкой, исключающей работу при отключенной или неисправной вентиляции.

5.8.2 Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцовыми стенками печей или укрывать всю машину по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха на 1 м 2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м 3 /ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

5.8.3 Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота (опрокидывания).

5.8.4 Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 м 3 /ч на 1 м длины панели, при скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

5.8.5 Оборудование для склейки полуформ следует размещать в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из скорости в рабочем проеме не менее 0,7-1,0 м/с.

5.8.6 Участок конвейерной заливки форм металлом должен быть оборудован вентиляционной панелью вдоль всего литейного конвейера. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из условия обеспечения его скорости движения не менее 1,5 м/с.

5.8.7 Участки охлаждения залитых форм на конвейерах должны быть оборудованы сплошными кожухами с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов.

5.8.8 Участок заливки и охлаждения залитых форм при размещении на плацу необходимо оснащать накатными вентиляционными камерами.

5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

5.9.1 В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать вытяжным зонтом.

Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с.

5.9.2 Оборудование для плавления модельных составов должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30 °С — 40 °С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала следует обогревать горячей водой, паром или электронагревателями.

5.9.3 В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазываемого вещества распыленную жидкость, должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция.

Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией смазки пресс-форм; однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом.

Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

5.9.4 В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков конструкцией запирающего устройства должны быть обеспечены невозможность раскрытия пресс-формы во время запрессовки модельного состава и надежное присоединение шприца к пресс-форме, исключающее разбрызгивание модельной массы.

5.9.5 В установках для изготовления моделей и модельных звеньев должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме и смыкание половинок пресс-формы во время их очистки и смазки.

В автоматических установках для изготовления моделей карусельного типа необходимо предусматривать ограждения по периметру карусели, исключающие доступ к ней или в зону смыкания пресс-формы.

5.9.6 Отлитые модели перед их отделкой и сборкой следует хранить на стеллажах в местах, удаленных от места приготовления модельной массы не менее чем на 2 м.

5.9.7 Емкости в установках для приготовления суспензии должны быть оборудованы укрытиями с устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции. Объем отсасываемого воздуха должен быть в 1,5 раза больше объема материалов, загружаемых в единицу времени.

Расходные баки жидких составляющих агрегатов для приготовления суспензии должны быть оснащены системой контроля верхнего и нижнего уровней.

В стенках промежуточного бака и смесителя должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе.

5.9.8 Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки диаметром до 200 мм вручную или на блоки любых диаметров манипулятором должны быть оборудованы вентиляционными щелевыми панелями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме для ванн с суспензией должна быть не менее 0,5 м/с, а для ванн обсыпки — не менее 1,0 м/с.

Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки, находящиеся на подвесках конвейера, должны быть оборудованы вентиляционными укрытиями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме должна быть не менее 0,7 м/с.

5.9.9 Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано для исключения непосредственного контакта работающего с огнеупорным составом.

5.9.10 В автоматических и полуавтоматических установках нанесения огнеупорных покрытий должны быть предусмотрены система регулирования уровня суспензии в ванне и устройство для периодического удаления из ванны просыпи с огнеупорным составом.

В стенках ванны суспензии и бака хранения должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания заданной температуры.

5.9.11 Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами для герметичного перекрывания поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры, отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей з парах аммиака, а также поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования. Количество отсасываемого воздуха должно быть равным 400-500 V, м 3 /ч ( V — объем камеры, м 3 ).

В установках вакуумно-аммиачной сушки должна быть предусмотрена возможность откачки аммиака из камеры после каждого цикла сушки. Остаточное давление в конце откачки аммиака не должно превышать 13,3·10 -3 МПа.

5.9.12 Установки для сушки огнеупорного покрытия конвейерного типа должны быть оборудованы:

— устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции, предусматривающими подсос воздуха в камеру воздушной сушки через проемы для входа и выхода блоков из расчета его скорости в проемах не менее 0,5 м/с и аварийный отсос газов из аммиачных камер в количестве, равном 400-кратному объему каждой камеры;

— автоматической звуковой сигнализацией при включении в работу привода цепного конвейера. Все электродвигатели установок, осуществляющих сушку взрывоопасных суспензий, должны быть во взрывоопасном исполнении.

5.9.13 Ванны периодического действия для выплавки модельного состава в горячей воде должны быть оборудованы укрытиями с устройством для присоединения к вентиляционной системе. Скорость отсасываемого воздуха в проемах для загрузки и выгрузки блоков должна быть не менее 0,5 м/с.

В наружных стенках ванны должна быть предусмотрена тепловая изоляция.

Ванны установок конвейерного типа для выплавки модельного состава в жидкости должны быть оборудованы вытяжными зонтами над загрузочными и разгрузочными отсеками, а в остальной части — укрытием с проемами минимальных размеров для прохождения модельных блоков. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,5 м/с.

5.9.14 Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Ширина козырьков должна превышать ширину проемов на 200-300 мм. Скорость отсасываемого воздуха в отверстии зонта в зоне проема должна быть не менее 1 м/с.

5.9.15 Охлаждение форм после заливки следует осуществлять в тоннелях, шкафах, на литейных конвейерах, оборудованных укрытиями с вытяжной вентиляцией, не допускающей выделения газов в помещение цеха.

5.9.16 Рабочие камеры вибрационных машин и установок для отделения керамики и отливок от стояков должны быть оборудованы герметичным звукоизолирующим кожухом и патрубком для присоединения к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха не должно быть менее 4000 м 3 /ч на 1 м 2 площади поперечного сечения установки. Установки должны быть оборудованы блокировкой, исключающей работу при открытых дверцах.

5.9.17 Прессы для отделения отливок от стояка должны быть оборудованы защитными ограждениями рабочих зон, автоматическими устройствами для регулирования давления и температуры масла в гидросистеме и автоматическими выключателями электрооборудования при перегрузках.

5.9.18 Ванны выщелачивания должны быть оборудованы устройствами, регулирующими заданную температуру и уровень раствора, и бортовыми отсосами. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности раствора.

Установки выщелачивания, выполненные в виде герметичного многосекционного барабана, должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок, обеспечивающими скорость отсасываемого воздуха в этих зонах не менее 0,8 м/с.

5.9.19 Места заполнения опок сухим наполнителем, вибрационные решетки и установки для его удаления должны быть оборудованы вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха не менее 3500 м 3 /ч на 1 м 2 ее площади или иметь укрытие типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.9.20 Станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием. Количество отсасываемого из укрытия воздуха должно быть не менее 2 D, м 3 /ч ( D — диаметр круга, мм). Круг должен быть на 3 /4 закрыт защитным ограждением.

5.9.21 Сита для просеивания наполнителя и маршаллита должны быть укрыты кожухом с патрубком для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.9.22 Шаровые мельницы для размола возврата наполнителя должны быть оборудованы вентиляционной панелью типа воронки. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с, но не менее 750-1000 м 3 /ч.

5.9.23 Столы для резки блоков (газовой и электродуговой) должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его средней скорости не менее 1 м/с в сечении панели.

5.9.24 Емкости для хранения сыпучих материалов должны быть оснащены закрывающимися крышками и патрубками для присоединения к вытяжной вентиляции. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,6 м/с.

5.9.25 Баки для приготовления щелочного раствора должны быть оснащены закрывающимися крышками, а также устройствами для поддержания заданной температуры и указателями уровня раствора.

5.9.26 Оборудование, на котором выполняют операции приготовления суспензии, нанесения огнеупорного покрытия методом окунания и обсыпки, воздушно-аммиачной сушки и выщелачивания керамики, должно быть установлено в изолированных помещениях, отвечающих требованиям взрыво- и пожаробезопасности.

5.10 Машины для литья под давлением

5.10.1 Требования безопасности к конструкции машин для литья под давлением — по ГОСТ 15595.

5.10.2 В зоне нахождения пресс-формы должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления паров и газов. Количество отсасываемого воздуха и тип устройства должны быть оговорены в руководстве по эксплуатации на машину конкретной модели.

Конструкция машины не должна препятствовать установке вентиляционного устройства. Вентиляционные устройства изготовляют по согласованию с потребителем.

5.10.3 Машина должна иметь блокировку, исключающую возможность создания давления в цилиндре прессования до закрытия пресс-формы.

5.11 Гибкие модули литья под давлением

5.11.1 Зоны гибкого модуля, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла, должны быть закрыты защитными кожухами.

5.11.2 Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны иметь блокирующие защитные устройства. Защитное устройство должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса при нахождении обслуживающего персонала в зоне действия манипуляторов.

5.11.3 Модули должны быть оборудованы приборами контроля давления и предохранительными клапанами, обеспечивающими работу при установленном давлении.

5.11.4 Модули должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

Манипуляторы, входящие в модули, должны быть окрашены в цвета безопасности по ГОСТ 12.4.026.

Отделение цеха, где установлен модуль, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

5.12 Машины для литья в кокиль

5.12.1 В машинах должно быть обеспечено полное смыкание частей кокиля и прижим их в период заливки с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из кокиля во время заливки.

5.12.2 Последовательность технологических операций следует обеспечивать блокировками. Возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль должна быть исключена.

Конструкцией должна быть исключена возможность самосмыкания отдельных частей кокиля во время операций очистки, нанесения краски, установки стержней, съема отливок, производимых вручную, и при производстве работ по ремонту внутренней части кокиля.

5.12.3 На машинах необходимо устанавливать аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле.

5.12.4 Нагревательные элементы сопротивления для электроподогревателей, расположенные внутри корпуса кокиля или в плите, должны иметь напряжение не более 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

5.12.5 Кокили, охлаждаемые водой, должны иметь герметичные соединения с трубопроводами, исключающими попадание воды в полость формы.

5.12.6 Конструкцией механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должно быть обеспечено выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

5.12.7 Конструкцией столов (плит) кокильных машин должна быть обеспечена возможность надежного крепления кокилей. Поворотные столы (плиты) должны иметь ограничители поворота.

На машинах карусельного типа с периодическим вращением необходимо обеспечить фиксацию стола на каждой позиции.

5.12.8 На многопозиционных машинах операции нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности кокилей и заливки металла в кокиль должны быть механизированы.

5.12.9 В основании машины следует предусматривать водо- и маслостоки, а также дренажи для удаления воды от системы охлаждения кокилей и возможных утечек рабочей жидкости от гидропривода. При установке машин предусматривают лотки, склизы и другие приспособления для передачи отходов металла (сплесков, литников) на транспортер или в короба.

5.12.10 Конструкцией машин должна быть обеспечена возможность размещения укрытий для локализации и удаления пыли, газов и избыточного тепла от мест их образования и выделения. Количество отсасываемого воздуха должно быть оговорено в технических условиях на машину конкретной модели. Тип укрытия должен быть оговорен соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем.

5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

5.13.1 На автоматизированных литейных линиях литья в кокиль следует предусматривать механизацию всех операций, связанных с вредными и тяжелыми условиями труда (нанесением краски, заливкой металла, выталкиванием отливок из кокиля и удалением их от машин).

5.13.2 Зоны действия манипуляторов должны иметь блокирующие защитные устройства, исключающие возможность их включения при нахождении там обслуживающего персонала.

5.13.3 Конструкцией линии должны быть предусмотрены средства, исключающие перемещение половинок кокиля при их обслуживании и возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль.

5.13.4 Линии должны быть оборудованы устройствами установки металлических стержней.

5.13.5 Линии должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

5.13.6 Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

5.13.7 Отделение цеха, где установлена линия, должно иметь общее освещение. Освещенность — не менее 300 лк.

5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

5.14.1 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— использование электрических нагревателей закрытого типа на напряжение не более 220 В с соблюдением действующих ПУЭ [ 11];

— при использовании газового обогрева оснастки узел газового обогрева, отвечающий требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6]. На трубопроводах должны быть установлены напоромеры. Узел газового обогрева должен быть снабжен запальной горелкой;

— блокировки, не допускающие вдув смеси в оснастку до полного прижатия оснастки к надувной плите;

— полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

— механизация операций извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

— отвод отработавшего сжатого воздуха за пределы цеха;

— установка вентилируемых укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки, охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси. Конструкцией оборудования должна быть обеспечена возможность их размещения с учетом установки в литейном цехе. Скорость отсасываемого воздуха в живом сечении рабочих проемов должна быть не менее 1,5 м/с.

5.14.2 Отделение цеха, где установлена автоматическая линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

5.14.3 Центральный пульт управления следует размещать в пультовом помещении.

5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

5.15.1 Машины должны иметь предохранительные устройства и (или) блокировки, предотвращающие:

— вытекание или разбрызгивание расплавленного металла;

— раскрытие кокиля, удаление металлических стержней и отливок из раскрытого кокиля при наличии остаточного давления технологического газа (блокировка должна быть сдублирована в элекро- и гидросистемах);

— самопроизвольное закрытие кокиля при аварийном разрыве штока поршня и цилиндра, приводящего в движение подвижную плиту:

— перемещение подвижной плиты во время обслуживания оператором рабочего пространства между плитами;

— подачу технологического газа при открытом кокиле, невведенных металлических стержнях (если они имеются), открытом люке для заливки расплава в печь, не скрепленной с колоннами промежуточной плите.

5.15.2 Установки должны иметь:

— клапан аварийного ручного сброса давления;

— защитные кожухи или щиты, закрывающие зоны, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла;

— осушители (влагоотделители) сжатого воздуха или инертного газа, используемого для создания рабочего давления;

— аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле;

— вытяжную вентиляционную панель. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 мм 2 панели;

— блокировку, отключающую индуктор и нагреватель электропечи в случае вытекания металла из тигля, выхода из строя части нагревателей или системы охлаждения индуктора;

— сопротивление изоляции электронагревателей относительно корпуса холодной электропечи с просушенной футеровкой не менее 0,5 МОм;

— сопротивление изоляции индуктора относительно корпуса электропечи, полученное из расчета 1000 Ом на 1 В номинального напряжения индуктора;

— изоляцию индуктора относительно корпуса электропечи, выдерживающую в течение 1 мин испытательное напряжение, равное удвоенному значению номинального напряжения при рабочем напряжении на индукторе до 1000 В и 1,3 номинального напряжения — при рабочем напряжении более 1000 В;

— герметичные водоохлаждаемые элементы электропечи. Испытательное давление системы водяного охлаждения должно превышать рабочее в 1,5 раза;

— неэлектропроводящие трубы в системе водяного охлаждения элементов электропечи, находящихся под напряжением.

5.15.3 Прокладку проводов к термопарам следует выполнять изолированно от прокладки проводов силовых цепей, цепей управления и сигнализации.

5.15.4 Соединения элементов корпусов электропечей должны быть герметичными.

5.15.5 В системе водяного охлаждения должны быть установлены приборы контроля температуры и регулирования расхода охлаждающей воды.

5.15.6 На щитах и (или) пультах управления должны быть предусмотрены:

— световая сигнализация, указывающая на состояние электропечи и ее составных частей (включены, выключены);

— система сигнализации (звуковая и световая), оповещающая о вытекании металла из тигля, выходе из строя нагревателей и отказе системы охлаждения индуктора.

5.16 Машины для центробежного литья

5.16.1 Машины должны быть снабжены устройствами для механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их передачи на цеховой транспорт.

5.16.2 В машинах должна быть предусмотрена световая сигнализация: «Заливка разрешена» — после подготовки к заливке «Автомат» — во время работы в автоматическом цикле.

5.16.3 Все изложницы независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту в случае разрыва изложниц.

5.16.4 В машине с относительным перемещением изложницы и желоба должны быть предусмотрены средства, исключающие травмирование персонала движущимися частями машин.

5.16.5 Конструкцией машин должна быть предусмотрена блокировка, исключающая вращение изложницы при незакрытом защитном кожухе.

5.16.6 Машина должна быть оборудована местным отсосом. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в технических условиях на машину конкретной модели.

5.16.7 Изложницы должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.

5.16.8 Уплотнение вращающейся водоохлаждаемой формы (изложницы) должно быть достаточно надежным и не должно допускать попадания воды на заливочный желоб и в полость формы.

5.16.9 При расположении изложницы на роликовых опорах конструкцией машины должен быть предусмотрен предохранительный ролик для прижима изложницы сверху.

5.16.10 Машины следует оснащать подвижными защитными устройствами для улавливания брызг металла.

5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

5.17.1 В зоне выхода заготовки из кристаллизатора должно быть установлено ограждение, обеспечивающее защиту работающих от брызг расплавленного металла.

5.17.2 Для сбора металла в случае прорыва кристаллизатора под ним должна быть установлена изложница.

5.17.3 Зона опорного ролика ломателя должна быть оборудована ограждением, предохраняющим работающих от осколков.

5.17.4 Крепление абразивного круга на агрегате надрезки, а также защитный кожух и укрытие — по ГОСТ 12.3.028.

5.17.5 Система управления должна обеспечивать прекращение вытягивания и включение светового сигнала при достижении температуры заготовки 1273 К (1000 °С) на выходе из кристаллизатора.

5.17.6 В зоне между металлоприемником и тянущей клетью должно быть оборудовано вентиляционное укрытие, подключаемое к цеховой вентиляционной системе и обеспечивающее экранирование и отвод тепла заготовки. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его скорости в рабочей зоне не менее 4 м/с.

5.17.7 Система газового нагрева должна быть оборудована вентилем ручного закрытия газопровода и запальником и соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.17.8 Система сигнализации должна обеспечивать световой сигнал при отсутствии воды и ее нагреве свыше 353 К (80 °С) в системе охлаждения кристаллизатора.

5.18 Плавильное оборудование

5.18.1 Вагранки

5.18.1.1 Корпус вагранки должен быть прочным, не иметь щелей, пропускающих газы, и должен быть установлен на специальных металлических опорах, имеющих теплозащиту, или специальных площадках на высоте, обеспечивающей механизированное открывание днища. Откидные днища должны иметь два затвора, действующие независимо друг от друга.

5.18.1.2 Устройство для открытия и закрытия днища должно быть оборудовано системой дистанционного управления, исключающей возможность самопроизвольного и случайного открытия.

5.18.1.3 В днище вагранки должны быть выполнены отверстия для выхода водяных паров во время просушки после ремонта.

5.18.1.4 Желоб для выпуска металла (металла и шлака) должен быть надежно соединен с кожухом вагранки.

5.18.1.5 Загрузочное устройство вагранки должно исключать выброс газов во время завалки шихты и загазованность в цехе во время работы вагранки.

5.18.1.6 Загрузочное окно после загрузки должно закрываться при помощи механизмов футерованными дверцами или щитами.

5.18.1.7 Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать возможность свободного обслуживания, а площадка должна иметь металлическое ограждение или стены.

5.18.1.8 Проемы в колошниковой площадке для подъема шихты должны быть ограждены сплошным металлическим ограждением высотой 1 м.

5.18.1.9 Лестницы, ведущие на колошниковые площадки, должны иметь перила высотой 0,8-1,0 м с отбортовкой внизу на высоту 0,2 м.

5.18.1.10 Участок шихтовой площадки под шахтой должен быть огражден со всех сторон, кроме стороны загрузки бадьи. Шахта должна быть ограждена сплошным или сетчатым ограждением.

Верхняя часть шахты должна выступать над колошниковой площадкой на высоту не менее 1 м. Нижняя часть шахты должна находиться на высоте не более 2 м над полом шихтовой площадки.

5.18.1.11 Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой сочком, закрытым небьющимся цветным стеклом, для наблюдения за ходом плавки и очистки от шлака.

При расположении фурм вагранки над уровнем пола выше чем на 1,5 м вокруг них должна быть оборудована площадка шириной не менее 0,8 м с ограждением.

5.18.1.12 Для осмотра и внутренних ремонтных работ вагранки должны иметь защитные приспособления, устанавливаемые ниже или на уровне загрузочного окна или узла загрузки.

5.18.1.13 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, скиповыми или другими подъемниками для ее загрузки. Конструкция скиповых или других подъемников должна отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 4] и лифтов [ 5].

5.18.1.14 Доступ к загрузочным устройствам и на колошниковую площадку при автоматической загрузке должен быть заблокирован таким образом, чтобы автоматические загрузочные устройства при открытии двери отключались, и их запуск с пульта управления был невозможен. Повторный запуск должен осуществляться после закрытия двери.

5.18.1.15 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для грануляции шлака.

5.18.1.16 Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.

5.18.1.17 Устройства выдачи и грануляции шлака должны быть оборудованы местным отсосом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель вагранки.

5.18.1.18 Открытие и закрытие летки следует осуществлять механизированным способом или специальным инструментом, конструкция которого утверждена в установленном порядке.

5.18.1.19 Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов не должна превышать 353 К (80 °С).

5.18.1.20 Система обеспечения вагранки водой должна исключать попадание воды под вагранку.

5.18.1.21 Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена вестовыми трубками или другими устройствами, предупреждающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней паров.

5.18.1.22 Коксогазовые и газовые вагранки должны быть оборудованы системой безопасности, включающей предохранительный клапан, автоматически отключающий подачу газа при падении давления, и средства звуковой и световой сигнализации. Вагранки должны быть оснащены предохранительным противовзрывным клапаном.

5.18.1.23 Конструкция оборудования газового хозяйства вагранки должна отвечать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.18.1.24 Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при отсутствии подачи охлаждающей воды.

5.18.1.25 Вагранки должны иметь автоматические клапаны, перекрывающие подводящие воздуховоды в случае остановки воздуходувки. Воздуховоды должны быть оборудованы газонепроницаемыми заслонками.

5.18.1.26 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для пылеочистки и дожигания отходящих газов. Эти устройства должны обеспечивать:

— минимальное сопротивление отходящим газам:

— остаточное содержание окиси углерода в отходящих газах — не более 0,1 %, пыли в зависимости от ее характеристики — не более 80-100 мг/м 3 ;

5.18.1.27 Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов следует оборудовать взрывными клапанами, обеспечивающими герметизацию системы и своевременное понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).

5.18.1.28 На воздушных коллекторах и в камерах дожигания ваграночных газов должны быть предусмотрены специальные предохранительные клапаны.

5.18.1.29 Конструкцией рекуператоров должно быть исключено поступление газов в помещение цеха.

5.18.1.30 Вагранки должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами, указывающими температуру, давление, технический состав газов и др., которые должны устанавливаться на центральном пульте управления, расположенном в отдельном помещении.

5.18.1.31 Для связи работающих на колошниковой и шихтовой площадках должна быть установлена двухсторонняя сигнализация.

5.18.2 Электроплавильные печи

5.18.2.1 Общие требования

5.18.2.1.1 Требования безопасности к конструкции электроплавильных печей — по ГОСТ 12.2.007.9.

5.18.2.1.2 Устройство и эксплуатация электрооборудования печей должны соответствовать ПУЭ [ 11] и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» [ 12].

5.18.2.1.3 Электропечи следует оборудовать укрытиями зон газовыделения, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе, снабженной устройством для очистки отходящих газов.

5.18.2.1.4 Водоохлаждаемые элементы электропечей должны быть герметичными и выдерживать испытания пробным давлением, превышающим рабочее в 1,5 раза.

5.18.2.1.5 Механизм наклона печи должен обеспечивать немедленную остановку в любом положении и должен быть:

— защищен от брызг металла и шлака;

— оборудован ограничителями наклона и блокировками, отключающими электропечи от электросети при наклоне сверх допустимого.

5.18.2.1.6 Управление приводом наклона печи должно быть расположено в месте, обеспечивающем видимость операций выпуска металла и шлака.

5.18.2.1.7 На щитах и пультах управления должна быть световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное состояние печи и ее составных частей. Основной пульт управления должен быть оснащен выключателями аварийного отключения напряжения.

5.18.2.1.8 Рабочая площадка по всему периметру должна иметь защитное устройство и снизу сплошную обортовку на высоту 0,2 м.

5.18.2.1.9 Завалка шихты в электропечи должна быть механизирована.

5.18.2.2 Электродуговые печи

5.18.2.2.1 Механизм поворота корпуса электропечи и механизмы подачи электродов и подъема свода должны быть сблокированы таким образом, чтобы поворот печи был возможен только при верхнем положении электродов и поднятом своде.

5.18.2.2.2 Механизм подъема свода электропечи должен иметь блокировку, исключающую подъем свода при наличии напряжения на электродах и при наклонном положении печи, а также конечные выключатели крайних (нижнего и верхнего) положений.

5.18.2.2.3 Механизм перемещения электродов должен быть снабжен ограничителями хода, автоматически срабатывающими при подъеме и опускании их до предельно установленного уровня.

5.18.2.2.4 Зажатие и освобождение электродов в электродержателях должны быть механизированы. Управление механизмом зажима электродов следует осуществлять с площадки у печи.

Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода. Зажимы электродов должны быть изолированы от стоек печи и заземленных узлов. Зазоры между электродными кольцами и электродами должны иметь уплотнения.

5.18.2.2.5 Отверстия для электродов в своде печи должны иметь уплотняющие кольца для уменьшения выделения газов в рабочее помещение.

5.18.2.2.6 Контргрузы электродов должны быть ограждены сплошным или решетчатым кожухом с размерами ячеек сетки (решетки) не более 40×40 мм. Дверцы для доступа внутрь ограждения контргрузов должны быть заперты.

5.18.2.2.7 Все системы водяного охлаждения, в том числе рамок, крышек и заслонок загрузочных окон электропечей, должны иметь трубки для отвода пара.

5.18.2.2.8 Сливные воронки для отходящей охлаждающей воды должны быть расположены так, чтобы слив струи воды в них был виден с рабочего места плавильщика. Температура отходящей воды во избежание загрязнения водоохлаждающей системы осадками температурной жесткости должна быть не выше 50 °С.

5.18.2.2.9 В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо осуществлять медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

5.18.2.2.10 Для установки газокислородной горелки в завалочное окно электропечи в крышке окна должно быть устроено специальное отверстие, соответствующее размерам горелки.

Читайте также ГОСТ 12.2.046.0-2004

5.18.2.2.11 Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

5.18.2.3 Индукционные печи

5.18.2.3.1 Кожухи индукционных печей должны быть надежно изолированы от индуктора и заземлены.

5.18.2.3.2 Кабели, подводящие ток к индуктору печи, должны быть изолированы и ограждены.

5.18.2.3.3 Трубки индуктора должны быть испытаны на прочность и герметичность гидравлическим давлением, превышающим рабочее давление в 1,5 раза.

5.18.2.3.4 Участок подвода воды между индуктором и водопроводящими трубами должен быть выполнен из резинотканевых рукавов.

5.18.2.3.5 Контроль за непрерывным поступлением воды в индукторы следует проводить специальными приборами, автоматически отключающими печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.

5.18.2.3.6 Печь должна быть оборудована дублирующим подводом охлаждающей воды.

5.18.2.3.7 Система сигнализации должна обеспечивать световой и звуковой сигналы при отсутствии воды в системе охлаждения.

5.18.2.3.8 В системе управления должна быть блокировка, исключающая работу печи при неработающей вентиляции участка заливки.

5.18.2.3.9 На индукционных печах должно быть устройство максимальной токовой защиты, автоматически отключающее печи при коротком замыкании между витками индуктора.

5.18.3 Пламенные печи

5.18.3.1 Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, расходные баки топлива следует устанавливать на металлических площадках в стороне от печей.

5.18.3.2 Топливные баки должны иметь:

— указатель уровня топлива;

— спускной кран с трубопроводом в аварийный резервуар;

— трубопровод для сообщения с атмосферой;

— переливную трубу, выделенную в аварийный резервуар;

— спускной и переливной трубопроводы с гидравлическим затвором;

— на спускном трубопроводе около вентиля надпись: «Открыть при пожаре».

5.18.3.3 Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков.

5.18.3.4 На топливопроводе каждой печи должны быть два вентиля — один у форсунки или горелки, второй — за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

5.18.3.5 Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом методом вытеснения, должны соответствовать правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.18.3.6 Главный топливопровод у места ввода в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

5.18.3.7 Для контроля температуры мазута в баках должны быть установлены измерительные приборы (термометры).

5.18.3.8 Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам, или приводы управления ими следует устанавливать в стороне от форсуночных отверстий.

5.18.3.9 Подача топлива и работа горелки должны автоматически прекращаться при возникновении аварийной ситуации.

5.18.3.10 Топки газовых печей следует располагать в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность скопления газов. Необходимо предусматривать возможность вентиляции (продувки) печей перед растопкой.

5.18.3.11 Конструкция газовой горелки, система защиты в аварийных ситуациях, а также наладка и приемка в эксплуатацию системы автоматического управления газовых печей — по правилам безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.18.3.12 В случае падения давления газа в системе питания печи ниже минимально допустимого, прекращения подачи воздуха и погасания пламени должна автоматически прекращаться подача газа клапаном, установленным на каждую газовую печь.

5.18.3.13 Нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше отметки загрузочного окна не менее чем на 0,1 м. Конструкцией печи должно быть исключено попадание шихтового материала в борова при ее загрузке.

5.18.3.14 Печи должны иметь зонт, подключенный к вытяжной вентиляционной системе, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

5.18.3.15 Емкость для жидкого топлива и трубопроводы для газообразного и жидкого топлива должны быть окрашены водостойкими красками желтого цвета.

5.18.4 Заливочные установки

5.18.4.1 Конструкцией установок должны быть обеспечены:

— невозможность поворота или перемещения установки и наклона ковшевой кассеты на позиции установки ковша;

— дистанционное управление заливкой;

— удержание ковша в кассете при его полном (частичном) наклоне;

— отсутствие выплесков металла из ковша при перемещении.

6 Методы контроля требований безопасности

6.1 Методы контроля и оценки требований безопасности — по ГОСТ 30443.

Библиография

[ 1] Постановление Минздрава СССР № 1042-73

Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию

Санитарные нормы проектирования промышленных зданий

Санитарные нормы вибрации на рабочих местах

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов

Правила безопасности в газовом хозяйстве. Утверждены Госгортехнадзором 30.11.98 г.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Отопление, вентиляция и кондиционирование

[ 10] СНиП 2.09.02-85

Правила устройства электроустановок

Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

Ключевые слова : оборудование технологическое для литейного производства, общие требования безопасности, специальные требования безопасности по группам оборудования

Техническое требования к литейному оборудованию

p1110798(1)(1)

Об актуальных изменениях в КС узнаете, став участником программы, разработанной совместно с АО »СБЕР А». Слушателям, успешно освоившим программу, выдаются удостоверения установленного образца.

Программа разработана совместно с АО »СБЕР А». Слушателям, успешно освоившим программу, выдаются удостоверения установленного образца.

Продукты и услуги Информационно-правовое обеспечение ПРАЙМ Документы ленты ПРАЙМ Постановление Правительства РФ от 15 сентября 2009 г. № 753 “Об утверждении технического регламента о безопасности машин и оборудования”

Постановление Правительства РФ от 15 сентября 2009 г. № 753 “Об утверждении технического регламента о безопасности машин и оборудования”

В соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании» Правительство Российской Федерации постановляет:

1. Утвердить прилагаемые:

технический регламент о безопасности машин и оборудования (далее — технический регламент);

перечень машин и оборудования, подлежащих обязательной сертификации для подтверждения соответствия требованиям технического регламента о безопасности машин и оборудования;

перечень машин и оборудования, подлежащих декларированию соответствия требованиям технического регламента о безопасности машин и оборудования.

2. Министерству промышленности и торговли Российской Федерации совместно с заинтересованными федеральными органами исполнительной власти в 3-месячный срок подготовить проект списка машин и оборудования, которые подлежат оценке соответствия требованиям технического регламента при выпуске на таможенную территорию Российской Федерации, и представить его в установленном порядке в Правительство Российской Федерации.

3. Технический регламент вступает в силу по истечении одного года с даты официального опубликования настоящего постановления.

Председатель Правительства
Российской Федерации
В. Путин

Технический регламент
о безопасности машин и оборудования
(утв. постановлением Правительства РФ от 15 сентября 2009 г. № 753)

I. Общие положения

1. Настоящий технический регламент устанавливает минимально необходимые требования к безопасности машин и оборудования при проектировании, производстве, монтаже, наладке, эксплуатации, хранении, перевозке, реализации и утилизации в целях защиты жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества, охраны окружающей среды, жизни и здоровья животных и растений, а также предупреждения действий, вводящих в заблуждение приобретателей.

2. Настоящий технический регламент распространяется на машины и оборудование, в том числе бытового назначения, для которых выявлены и идентифицированы виды опасности, требования к устранению или уменьшению которых установлены согласно приложению № 1.

3. Настоящий технический регламент не распространяется на следующие виды машин и оборудования:

а) машины и оборудование, связанные с обеспечением целостности и устойчивости функционирования единой сети связи Российской Федерации и использованием радиочастотного спектра;

б) машины и оборудование, применяемые в медицинских целях и используемые в прямом контакте с пациентом (рентгеновское, диагностическое, терапевтическое, ортопедическое, стоматологическое, хирургическое оборудование);

в) машины и оборудование, специально сконструированные для применения в области использования атомной энергии. На машины и оборудование общепромышленного назначения, применяемые в области использования атомной энергии, действие настоящего технического регламента распространяется в части, не противоречащей требованиям по обеспечению ядерной и радиационной безопасности;

г) автотранспортные средства;

д) морские и речные транспортные средства (суда и плавучие средства, буровые платформы) и используемые на них машины и оборудование;

е) летательные и космические аппараты;

ж) железнодорожный подвижной состав и технические средства, специально сконструированные для применения на железнодорожном транспорте;

и) вооружение и военная техника.

4. Действие настоящего технического регламента распространяется на машины и оборудование, применяемые на опасных производственных объектах, а также на процессы их эксплуатации и утилизации в части, не противоречащей требованиям по обеспечению промышленной безопасности.

5. Под идентификацией машин и оборудования понимается установление соответствия конкретных машин и оборудования образцу или их описанию, в качестве которого могут быть использованы национальные стандарты, спецификации и чертежи, технические условия, эксплуатационная документация.

6. Используемые в настоящем техническом регламенте понятия означают следующее:

а) «авария» — разрушение или повреждение машины и (или) оборудования, возникновение в процессе эксплуатации машин и (или) оборудования неконтролируемых взрыва и (или) выброса опасных веществ;

б) «допустимый риск» — значение риска от применения машины и (или) оборудования, исходя из технических и экономических возможностей производителя, соответствующего уровню безопасности, который должен обеспечиваться на всех стадиях жизненного цикла продукции;

в) «жизненный цикл» — период времени от начала проектирования машины и (или) оборудования до завершения утилизации, включающий взаимосвязанные стадии (проектирование, производство, хранение, монтаж, наладка, эксплуатация, в том числе модернизация, ремонт, техническое и сервисное обслуживание);

г) «инцидент» — отказ машины и (или) оборудования, отклонение от режима технологического процесса, нарушение правил эксплуатации;

д) «критический отказ» — отказ машины и (или) оборудования, возможными последствиями которого является причинение вреда жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений;

е) «машина» — ряд взаимосвязанных частей или узлов, из которых хотя бы одна часть или один узел двигается с помощью соответствующих приводов, цепей управления, источников энергии, объединенных вместе для конкретного применения (обработки, переработки, перемещения или упаковки материала);

ж) «назначенный ресурс» — суммарная наработка, при достижении которой эксплуатация машины и (или) оборудования должна быть прекращена независимо от их технического состояния;

з) «наработка» — продолжительность или объем работы машины и (или) оборудования;

и) «назначенный срок службы» — календарная продолжительность эксплуатации машины и (или) оборудования, при достижении которой эксплуатация должна быть прекращена независимо от их технического состояния;

к) «назначенный срок хранения» — календарная продолжительность хранения машины и (или) оборудования, при достижении которой их хранение должно быть прекращено независимо от их технического состояния;

л) «недопустимая эксплуатация» — эксплуатация машины и (или) оборудования не по назначению;

м) «обоснование безопасности» — документ, содержащий анализ риска, а также сведения из конструкторской, эксплуатационной, технологической документации о минимально необходимых мерах по обеспечению безопасности, сопровождающий машины и (или) оборудование на всех стадиях жизненного цикла и дополняемый сведениями о результатах оценки рисков на стадии эксплуатации после проведения ремонта;

н) «оборудование» — применяемое самостоятельно или устанавливаемое на машину техническое устройство, необходимое для выполнения ее основных и (или) дополнительных функций, а также для объединения нескольких машин в единый комплекс;

о) «опасная зона» — зона внутри машины и (или) оборудования или вокруг них, в которой персонал подвергается риску получения травм или нанесения другого вреда здоровью, связанного с эксплуатацией машины и (или) оборудования;

п) «отказ» — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния машины и (или) оборудования вследствие конструктивных нарушений при проектировании, несоблюдения установленного процесса производства или ремонта, невыполнения правил или инструкций по эксплуатации;

р) «предельное состояние» — состояние машины и (или) оборудования, при котором их дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна либо восстановление их работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно;

с) «проектировщик» — юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, разрабатывающие проектную документацию на машину и (или) оборудование;

т) «проектировщик системы» — юридическое лицо или индивидуальный предприниматель, разрабатывающие проектную документацию на системы машин и (или) оборудования (технологические линии, взаимосвязанные производственным циклом);

у) «система» — совокупность машин и (или) оборудования, объединенных конструктивно и (или) функционально для выполнения требуемых функций.

II. Требования к безопасности машин и оборудования при проектировании, производстве, монтаже, наладке, эксплуатации, хранении, перевозке, реализации и утилизации

7. При проектировании машины и (или) оборудования обеспечивается соответствие требованиям настоящего технического регламента.

8. При проектировании машины и (или) оборудования идентифицируются возможные виды опасности для обеспечения безопасности излучений, взрывобезопасности, механической безопасности, пожарной безопасности, промышленной безопасности, термической безопасности, электрической безопасности, ядерной и радиационной безопасности на всех стадиях жизненного цикла. Требования по электромагнитной совместимости в части обеспечения безопасности работы машины и (или) оборудования устанавливаются в техническом регламенте об электромагнитной совместимости.

9. Для идентифицированных видов опасности оценивается риск расчетным, экспериментальным, экспертным путем или по данным эксплуатации аналогичных машин и (или) оборудования. Методы оценки риска могут устанавливаться в технических регламентах на соответствующие виды машин и оборудования, национальных стандартах и сводах правил.

10. Допустимый риск для машины и (или) оборудования определяется и устанавливается при проектировании. При этом уровень безопасности, соответствующий установленному риску, обеспечивается:

а) полнотой научно-исследовательской и опытно-конструкторской отработки;

б) проведением комплекса расчетов, основанных на верифицированных в установленном порядке методиках;

в) выбором материалов и веществ, применяемых в отдельных видах машин и (или) оборудования, в зависимости от параметров и условий эксплуатации;

г) установлением проектировщиком критериев предельных состояний;

д) установлением проектировщиком назначенных сроков службы, назначенных ресурсов, сроков технического обслуживания, ремонта и утилизации.

11. В случае если оцененный риск выше допустимого, для его уменьшения изменяется проект машины и (или) оборудования, при этом исключается вмешательство персонала во все рабочие режимы машины и (или) оборудования (если вмешательство не предусмотрено руководством (инструкцией) по эксплуатации).

12. При невозможности достижения путем изменения проекта технических характеристик машины и (или) оборудования, определяющих допустимый риск, а также при экономической нецелесообразности в руководстве (инструкции) по эксплуатации указывается информация, ограничивающая условия применения данной машины и (или) оборудования или предупреждающая о необходимости принятия мер по обеспечению безопасности.

13. При проектировании, изготовлении, перевозке, хранении и монтаже обеспечиваются уровни физических факторов, генерируемые при работе машины и (или) оборудования (уровень шума, инфразвука, воздушного и контактного ультразвука, локальной и общей вибрации, электромагнитных полей), а также уровни выделения химических веществ, не превышающие показателей, установленных санитарным законодательством Российской Федерации.

14. При проектировании машины и (или) оборудования применяются технические решения, обеспечивающие повышение их энергетической эффективности.

15. При проектировании машины и (или) оборудования разрабатывается обоснование безопасности.

Оригинал обоснования безопасности машин и (или) оборудования хранится у проектировщика, а копия — у производителя машин и (или) оборудования и организации, эксплуатирующей машины и (или) оборудование.

16. Разработка руководства (инструкции) по эксплуатации является неотъемлемой частью проектирования машины и (или) оборудования. Руководство (инструкция) по эксплуатации (применению) включает:

а) указания по монтажу или сборке, наладке или регулировке, техническому обслуживанию и ремонту машины и (или) оборудования;

б) указания по использованию машины и (или) оборудования и меры по обеспечению безопасности, которые необходимо соблюдать при эксплуатации машины и (или) оборудования, включая ввод в эксплуатацию, использование по прямому назначению, техническое обслуживание, все виды ремонта, периодическое диагностирование, испытания, перевозку, упаковку, консервацию и условия хранения;

в) назначенные показатели (назначенный срок хранения, назначенный срок службы и (или) назначенный ресурс) в зависимости от конструктивных особенностей, срок службы, ресурс. По истечении назначенного ресурса (срока хранения, срока службы) машина и (или) оборудование изымаются из эксплуатации и принимается решение о направлении их в ремонт, об утилизации, о проверке и об установлении нового назначенного ресурса (срока хранения, срока службы);

г) перечень критических отказов, возможные ошибочные действия персонала, которые приводят к инциденту или аварии;

д) действия персонала в случае инцидента или аварии;

е) критерии предельных состояний;

ж) указания по выводу из эксплуатации и утилизации;

з) показатели энергетической эффективности.

17. В случае если предполагается, что машина и (или) оборудование будут использоваться в потенциально взрывоопасной среде, в руководстве (инструкции) по эксплуатации дается информация об обеспечении безопасной работы.

18. В случае если машина и (или) оборудование предназначены для эксплуатации не профессиональными пользователями, руководство (инструкция) по эксплуатации должно учитывать знания, умение и опыт таких пользователей.

19. В руководстве (инструкции) по эксплуатации предусматривается требование к организации, осуществляющей эксплуатацию, о передаче машины и (или) оборудования после прекращения эксплуатации лицу, ответственному за утилизацию машины и (или) оборудования.

20. При проектировании машины и (или) оборудования в руководстве (инструкции) по эксплуатации предусматриваются меры для предотвращения их недопустимого использования после прекращения эксплуатации.

21. При производстве машины и (или) оборудования обеспечивается соответствие их изготовления требованиям проектной (конструкторской) документации и настоящего технического регламента.

22. При производстве машины и (или) оборудования производитель выполняет весь комплекс мер по обеспечению безопасности, определенный проектной (конструкторской) документацией, при этом обеспечивается возможность контроля выполнения всех технологических операций, от которых зависит безопасность.

23. При производстве машины и (или) оборудования проводятся испытания, предусмотренные проектной (конструкторской) документацией.

24. При производстве машины и (или) оборудования обеспечиваются требования безопасности, установленные проектной (конструкторской) документацией в соответствии с настоящим техническим регламентом, с учетом применяемых технологических процессов и системы контроля. Производитель проводит оценку риска машин и (или) оборудования перед выпуском в обращение на территории Российской Федерации.

25. Отклонения от проектной (конструкторской) документации при изготовлении машины и (или) оборудования согласовываются с проектировщиком. Риск машины и (или) оборудования, изготовленных по согласованной проектной (конструкторской) документации, не должен быть выше допустимого риска, установленного проектировщиком.

26. Производитель машины и (или) оборудования обеспечивает машины и (или) оборудование руководством (инструкцией) по эксплуатации.

27. Машина и (или) оборудование должны иметь предупреждающие четкие и нестираемые надписи или знаки о видах опасности при эксплуатации.

28. Машина и (или) оборудование должны иметь хорошо различимую четкую и нестираемую идентификационную надпись и содержать:

а) наименование изготовителя и (или) его товарный знак;

б) наименование изделия и (или) обозначение серии либо типа, номер;

в) показатели назначения;

г) дату изготовления.

29. Сведения, указанные в пункте 28 настоящего технического регламента, повторяются и поясняются в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

30. Материалы и вещества, применяемые для упаковки при перевозке и хранении машины и (или) оборудования, должны быть безопасными.

31. В руководстве (инструкции) по эксплуатации устанавливаются требования к:

а) обеспечению сохраняемости машины и (или) оборудования в процессе перевозки и хранения;

б) сохранению технических характеристик, обуславливающих их безопасность;

д) условиям перевозки и хранения.

32. Перевозка и хранение машин и (или) оборудования, их узлов и деталей осуществляются с учетом требований по безопасности, предусмотренных проектной (конструкторской) документацией. Лицо, ответственное за перевозку и хранение, производит оценку риска с учетом технологических процессов и условий, принятых в отношении перевозки и хранении.

33. В проект машины и (или) оборудования изменения могут вносится только в случае их согласования с проектировщиком машины и (или) оборудования, при этом установленные требования к безопасности не могут быть снижены.

34. При проведении технического обслуживания, ремонта и проверок машины и (или) оборудования соблюдаются требования, установленные руководством (инструкцией) по эксплуатации, программой проведения технического обслуживания или ремонта в течение всего срока проведения этих работ.

35. Отклонения от проекта машины и (или) оборудования, возникающие при их ремонте, согласовываются с проектировщиком.

36. После проведения ремонта машины и (или) оборудования проводится оценка риска, значение которого должно быть не выше допустимого. При необходимости разрабатываются технические и организационные меры, направленные на достижение значений допустимого риска.

37. Для отремонтированных машин и (или) оборудования, не отвечающих требованиям проектной (конструкторской) документации, разрабатываются меры по обеспечению установленных в обосновании безопасности значений риска с учетом принятых в организации технологических процессов и системы контроля.

III. Подтверждение соответствия

38. Машины и (или) оборудование, впервые выпускаемые в обращение на территории Российской Федерации, подлежат обязательному подтверждению соответствия.

Экспортируемые и бывшие в эксплуатации машины и (или) оборудование не подлежат обязательному подтверждению соответствия.

39. Применение национальных стандартов и (или) сводов правил, предусмотренных перечнем, утверждаемым национальным органом по стандартизации, является достаточным условием соблюдения требований настоящего технического регламента.

40. В случае если заявитель при обязательном подтверждении соответствия машин и (или) оборудования не использует национальные стандарты и (или) своды правил, предусмотренных перечнем, указанным в пункте 39 настоящего технического регламента, вместе с заявкой он представляет следующие документы:

а) сведения о проведенных исследованиях;

б) протоколы испытаний машины и (или) оборудования, проведенных производителем, исполнителем, продавцом, лицом, выполняющим функции иностранного производителя, и (или) сторонними компетентными испытательными лабораториями (центрами);

в) сертификаты соответствия на материалы и комплектующие изделия или протоколы их испытаний;

г) документы, предусмотренные для данной продукции другими техническими регламентами и федеральными законами и выданные уполномоченными на то органами и организациями;

д) сертификаты на систему качества;

е) другие документы, прямо или косвенно подтверждающие соответствие продукции установленным требованиям;

ж) обоснование безопасности.

41. Обязательное подтверждение соответствия машин и (или) оборудования требованиям настоящего технического регламента осуществляется в форме декларирования соответствия или обязательной сертификации.

42. Заявитель осуществляет декларирование соответствия на основании собственных доказательств и (или) доказательств, полученных с участием третьей стороны (органов по сертификации, аккредитованных испытательных лабораторий (центров)).

43. При декларировании соответствия на основании собственных доказательств заявитель самостоятельно формирует доказательственные материалы, для чего он может использовать конструкторскую документацию, обоснование безопасности, результаты собственных исследований (испытаний).

44. При декларировании соответствия на основании собственных доказательств и доказательств, полученных с участием третьей стороны, заявитель по своему выбору в дополнение к собственным доказательствам представляет доказательственные материалы, протоколы исследований (испытаний), проведенных в аккредитованной испытательной лаборатории (центре), и (или) документы, подтверждающие наличие системы качества изготовителя машин и (или) оборудования.

45. Сведения о декларации о соответствии прилагаются к паспорту машины и (или) оборудования и (или) входят в комплект сопроводительных документов.

46. Срок действия декларации о соответствии — 5 лет.

47. При декларировании соответствия заявителем может быть юридическое лицо или физическое лицо, зарегистрированные в соответствии с законодательством Российской Федерации на ее территории в качестве индивидуального предпринимателя, либо лицо, выполняющее функции иностранного изготовителя.

48. Схему сертификации выбирает заявитель согласно приложению № 2.

49. Сертификат соответствия может иметь приложение, содержащее перечень конкретных типов, модификаций, исполнений марок и моделей машин и (или) оборудования, на которые распространяется его действие.

50. Сведения о сертификате соответствия прилагаются к паспорту машины и (или) оборудования или входят в комплект сопроводительных документов.

51. Машины и (или) оборудование соответствуют требованиям настоящего технического регламента, если согласно схеме сертификации имеются положительные результаты испытаний образцов машин и (или) оборудования, контроля системы качества или анализа состояния производства.

52. Сертификат соответствия или декларация соответствия является единственным документом, подтверждающим соответствие машины и (или) оборудования требованиям настоящего технического регламента.

53. Машина и (или) оборудование, соответствие которых подтверждено, маркируются заявителем (изготовителем, продавцом или лицом, выполняющим функции иностранного изготовителя) знаком обращения на рынке.

54. Инспекционный контроль сертифицированных машин и (или) оборудования проводится органом по сертификации в течение срока действия сертификата в форме периодических и внеплановых проверок, включающих контрольные испытания образцов машин и (или) оборудования, контроль сертифицированной системы качества или анализ состояния производства, если это предусмотрено схемой сертификации.

55. Критериями для определения периодичности и объема инспекционного контроля являются степень потенциальной опасности машин и (или) оборудования, стабильность производства, объем производства, наличие системы качества и условия договора с органом по сертификации.

56. Внеплановый инспекционный контроль проводится в случае поступления информации о претензиях к безопасности машин и (или) оборудования от потребителей, общественных организаций, а также органов государственного контроля (надзора) за соблюдением требований технических регламентов.

57. По результатам инспекционного контроля орган по сертификации принимает решение о соответствии машины и (или) оборудования требованиям настоящего технического регламента и возможности сохранения действия сертификата соответствия или о приостановке (прекращении) его действия.

IV. Государственный контроль (надзор)

58. Государственный контроль (надзор) за соблюдением требований настоящего технического регламента осуществляют в установленной законодательством Российской Федерации сфере деятельности Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору, Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии, Федеральная служба по надзору в сфере транспорта, Федеральная служба по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека, Федеральное медико-биологическое агентство и органы исполнительной власти субъектов Российской Федерации.

59. Юридические лица, индивидуальные предприниматели, эксплуатирующие машины и (или) оборудование, обязаны сообщать об авариях и о несчастных случаях в органы государственного контроля (надзора) и представить материалы расследования в установленном порядке.

60. За нарушение требований настоящего технического регламента производитель (продавец, лицо, выполняющее функции иностранного изготовителя) несет ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

V. Заключительные и переходные положения

61. Со дня вступления в силу настоящего технического регламента обязательное подтверждение соответствия осуществляется в отношении машин и (или) оборудования, выпущенных в обращение на территории Российской Федерации.

62. Декларация или сертификат, подтверждающие соответствие машин и (или) оборудования, произведенных и введенных в эксплуатацию до вступления в силу настоящего технического регламента действуют в течение указанного в них срока.

Приложение № 1
к техническому регламенту
о безопасности машин и оборудования

Основные требования к безопасности машин и оборудования

1. Машина и (или) оборудование поддаются регулировке и техническому обслуживанию, не подвергая людей опасности в условиях, предусмотренных изготовителем.

2. При проектировании и производстве машин и (или) оборудования ответственные лица:

а) устраняют или уменьшают опасность;

б) принимают меры для защиты от опасности;

в) информируют потребителей о мерах защиты, указывают, требуется ли специальное обучение, и определяют потребность в защитном оборудовании.

3. При проектировании и производстве машин и (или) оборудования, а также при разработке руководства (инструкции) по эксплуатации машины и (или) оборудования учитывается вероятность недопустимого риска эксплуатации машин и (или) оборудования.

4. В случае если в результате недопустимой эксплуатации может возникнуть опасность, конструкция машины и (или) оборудования должна препятствовать такой эксплуатации. Если это невозможно, в руководстве (инструкции) по эксплуатации обращается внимание потребителя на такие ситуации.

5. При проектировании и производстве машины и (или) оборудования используются эргономические принципы для снижения влияния дискомфорта, усталости и психологического напряжения персонала до минимально возможного уровня.

6. При проектировании и производстве машины и (или) оборудования учитываются ограничения, накладываемые на действия оператора при использовании средств индивидуальной защиты.

7. Машина и (или) оборудование укомплектовываются всем необходимым для безопасных регулировки, технического обслуживания и использования.

8. Машина и (или) оборудование проектируются и производятся так, чтобы сырье, материалы и вещества, используемые при их создании и эксплуатации, не угрожали безопасности жизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, жизни или здоровью животных и растений.

При использовании жидкостей исключается опасность, связанная с их использованием.

9. Предусматривается дополнительное освещение для безопасной эксплуатации машины и (или) оборудования.

Внутренние части и области машины и (или) оборудования, требующие частого осмотра, настройки и технического обслуживания, имеют освещение, обеспечивающее безопасность.

При эксплуатации машины и (или) оборудования исключаются образование затененных областей, областей, создающих помехи, ослепление и стробоскопический эффект.

10. Машина и (или) оборудование или каждая их часть упаковываются так, чтобы они могли храниться безопасно и без повреждения, иметь достаточную устойчивость.

11. В случае если вес, размер либо форма машины и (или) оборудования либо их различных частей не позволяют перемещать их вручную, машина и (или) оборудование либо каждая их часть:

а) оснащается устройствами для подъема механизмом;

б) имеет форму, при которой легко применить стандартный подъемный механизм.

12. В случае если машина и (или) оборудование либо одна из их частей будут перемещаться вручную, они должны легко передвигаться или оборудоваться приспособлениями для подъема.

Предусматриваются специальные места для безопасного размещения инструментов и (или) деталей, необходимых при эксплуатации.

13. Системы управления машиной и (или) оборудованием обеспечивают безопасность их эксплуатации на всех предусмотренных режимах работы и при всех внешних воздействиях, предусмотренных условиями эксплуатации.

Системы управления исключают создание опасных ситуаций при возможных логических ошибках и из-за нарушения персоналом последовательности управляющих действий.

В зависимости от сложности управления и контроля режима работы машин и (или) оборудования системы управления включают средства автоматической нормализации режимов работы или средства автоматической остановки, если нарушение режима работы может явиться причиной создания опасной ситуации.

14. Системы управления машиной и (или) оборудованием включают средства предупредительной сигнализации и другие средства, предупреждающие о нарушениях функционирования машины и (или) оборудования, приводящих к возникновению опасных ситуаций.

Средства, предупреждающие о нарушениях функционирования машин и (или) оборудования, обеспечивают безошибочное, достоверное и быстрое восприятие информации персоналом.

15. Органы управления машиной и (или) оборудованием должны быть:

а) легко доступны и свободно различимы, снабжены надписями, символами или обозначены другими способами;

б) сконструированы и размещены так, чтобы исключалось их непроизвольное перемещение и обеспечивалось надежное, уверенное и однозначное манипулирование ими;

в) размещены с учетом требуемых усилий для перемещения, последовательности и частоты использования, а также значимости функций;

г) выполнены так, чтобы их форма, размеры и поверхности контакта с пользователем соответствовали способу захвата (пальцами, кистью) или нажатия (пальцем руки, ладонью, стопой);

д) расположены вне опасной зоны, за исключением органов управления, функциональное назначение которых требует нахождения работающего в опасной зоне, и при этом принимаются дополнительные меры по обеспечению безопасности.

16. В случае если предусматривается управление одним органом управления несколькими различными действиями, выполняемое действие должно отображаться средствами контроля и при необходимости поддаваться проверке.

17. Пуск машины и (или) оборудования в эксплуатацию, а также повторный пуск после остановки (независимо от причины остановки) осуществляется только органом управления пуском. Данное требование не относится к повторному пуску производственного оборудования, работающего в автоматическом режиме, если повторный пуск после остановки предусмотрен этим режимом.

В случае если система машин и (или) оборудования имеет несколько органов управления, осуществляющих пуск системы или ее отдельных частей, а нарушение последовательности их использования может привести к созданию опасных ситуаций, управление должно предусматривать устройства, исключающие нарушение последовательности.

18. Каждая система машин и (или) оборудования оснащается органом управления, с помощью которого она может быть безопасно полностью остановлена. Управление остановкой машины и (или) оборудования имеет приоритет над управлением пуском.

После остановки машины и (или) оборудования источник энергии от приводов машины и (или) оборудования должен быть отключен. Системы управления машиной и (или) оборудованием (за исключением переносных машин с ручным управлением) оснащаются средствами экстренного торможения и аварийной остановки (выключения), если применение этих систем может уменьшить или предотвратить опасность.

19. Орган управления аварийной остановкой должен:

а) быть ясно идентифицируемым и легко доступным;

б) останавливать машину и (или) оборудование быстро, не создавая опасности;

в) находиться после приведения его в действие в положении, соответствующем остановке, пока он не будет возвращен пользователем в исходное положение;

г) возвращаться в исходное положение, не приводя к пуску машины и (или) оборудования;

д) быть красного цвета, отличаться формой и размерами от других органов управления.

20. Управление системой машин и (или) оборудования исключает возникновение опасности в результате их совместного функционирования, а также в случае отказа какой-либо части.

Управление системой машин и (или) оборудования позволяет персоналу при необходимости блокировать запуск системы, а также осуществлять ее остановку.

Пульт управления системой машин и (или) оборудования обеспечивает персоналу возможность контролировать отсутствие персонала или иных лиц в опасных зонах, либо управление исключает функционирование системы машин и (или) оборудования при нахождении персонала либо иных лиц в опасной зоне. Каждому пуску предшествует предупреждающий сигнал, продолжительность действия которого позволяет лицам, находящимся в опасной зоне, покинуть ее или предотвратить пуск системы.

21. Пульт управления системой машин и (или) оборудования оборудуется средствами отображения информации о нарушениях эксплуатации любой части системы, а также средствами аварийной остановки (выключения) системы и (или) отдельных ее частей.

22. При наличии переключателя режимов эксплуатации в управлении машиной и (или) оборудованием каждое его положение соответствует только одному режиму эксплуатации и надежно фиксируется.

23. В случае если в определенных режимах эксплуатации машины и (или) оборудования требуется повышенная защита персонала, переключатель режимов эксплуатации в соответствующих положениях должен:

а) блокировать возможность автоматического управления;

б) обеспечивать, чтобы движение элементов конструкции осуществлялось только при постоянном приложении усилия работающего к органу управления движением;

в) прекращать работу машины и (или) оборудования, если их работа может вызвать опасность для персонала;

г) исключать работу частей машины и (или) оборудования, не участвующих в осуществлении выбранного режима;

д) снижать скорость движения частей машины и (или) оборудования, участвующих в осуществлении выбранного режима.

24. Выбранный режим управления имеет приоритет относительно всех других режимов управления, за исключением аварийной остановки.

25. Полное или частичное прекращение энергоснабжения и последующее его восстановление, а также повреждение цепи управления энергоснабжением не должно приводить к возникновению опасных ситуаций, включая:

а) самопроизвольный пуск машины и (или) оборудования при восстановлении энергоснабжения;

б) невыполнение уже выданной команды на остановку;

в) падение и выбрасывание подвижных частей машины и (или) оборудования и закрепленных на них предметов, заготовок, инструмента;

г) снижение эффективности защитных устройств.

26. Нарушение (неисправность или повреждение) в схеме управления машиной и (или) оборудованием не должно приводить к возникновению опасных ситуаций, включая:

а) самопроизвольный пуск машины и (или) оборудования при восстановлении энергоснабжения;

б) невыполнение уже выданной команды на остановку;

в) падение и выбрасывание подвижных частей машины и (или) оборудования и закрепленных на них предметов, заготовок, инструмента;

г) снижение эффективности защитных устройств.

27. Машина и (или) оборудование должны быть устойчивы в предусматриваемых рабочих условиях, обеспечивая использование без опасности их опрокидывания, падения или неожиданного перемещения.

В руководстве (инструкции) по эксплуатации указывается необходимость применения соответствующих креплений.

28. Детали машин и (или) оборудования и их соединения должны выдерживать усилия и напряжения, которым они подвергаются при эксплуатации.

Долговечность применяемых материалов должна соответствовать предусматриваемой эксплуатации. Должно быть учтено появление опасности, связанной с явлениями усталости, старения, коррозии и износа.

29. В руководстве (инструкции) по эксплуатации машин и (или) оборудования указываются тип и периодичность контроля и технического обслуживания, требуемые для обеспечения безопасности. При необходимости указываются части, подверженные износу и критерии их замены.

30. В случае если несмотря на принятые меры остается опасность разрушения частей или узлов машины и (или) оборудования, защита этих частей и узлов устанавливается таким образом, чтобы при разрушении их фрагменты не могли разлетаться.

31. Твердые и гибкие трубопроводы должны выдерживать предусмотренное напряжение, надежно прикрепляться и защищаться от внешних воздействий. Принимаются меры предосторожности от опасных последствий при разрушении, внезапном перемещении, струй высокого давления.

32. Принимаются меры предосторожности для предотвращения опасности от выбрасываемых машиной и (или) оборудованием деталей, их фрагментов, отходов.

33. Доступные части машин и (или) оборудования не имеют режущие кромки, острые углы и шершавые поверхности, способные нанести травму и не связанные с выполнением функций машины и (или) оборудования.

34. В случае если машина и (или) оборудование предназначены для выполнения нескольких различных операций с ручным перемещением обрабатываемого предмета между каждой операцией, обеспечивается возможность использования каждого функционального элемента отдельно от других элементов, представляющих опасность для персонала.

35. В случае если машина и (или) оборудование предназначены для работы при различных режимах, скоростях, обеспечивается безопасный и надежный выбор и настройка этих режимов.

36. Движущиеся части машин и (или) оборудования размещаются так, чтобы не возникла возможность получения травмы, или, если опасность сохраняется, применяются предупреждающие или защитные средства во избежание таких контактов с машиной и (или) оборудованием, которые могут привести к несчастному случаю.

37. Принимаются меры для предотвращения случайной блокировки движущихся частей. В случае если несмотря на принятые меры блокировка может произойти, предусматриваются специальные инструменты для безопасного разблокирования. Порядок и методы разблокирования указываются в руководстве (инструкции) по эксплуатации, а на машину и оборудование наносится соответствующее обозначение.

38. Оградительные и предохранительные устройства, используемые для защиты от опасности, вызванной движущимися деталями машины и (или) оборудования, выбираются исходя из анализа риска.

39. Оградительные и предохранительные устройства:

а) имеют прочную устойчивую конструкцию;

б) являются безопасными;

в) располагаются на соответствующем расстоянии от опасной зоны;

г) не мешают осуществлению контроля производственного процесса в опасных зонах;

д) позволяют выполнять работу по наладке и (или) замене инструмента, а также по техническому обслуживанию машин и (или) оборудования.

40. Стационарные оградительные устройства надежно закрепляются. Они крепятся таким образом, чтобы доступ в ограждаемую зону был возможен только с использованием инструментов.

41. Передвижные предохранительные устройства:

а) по возможности остаются закрепленными на машине и (или) оборудовании, когда они открыты;

б) имеют связь с запором для предотвращения запуска движущихся частей в то время, когда эти части остаются открытыми.

42. Передвижные предохранительные устройства проектируются и включаются в систему управления машиной и (или) оборудования таким образом, чтобы:

а) движущиеся части не могли включаться, пока они находятся в зоне досягаемости персонала;

б) лица, подвергающиеся возможному воздействию, не находились в пределах досягаемости в момент включения;

в) они могли устанавливаться только с использованием инструментов;

г) отсутствие или несрабатывание одного из компонентов этих устройств предотвращало включение или остановку движущихся частей;

д) защита от выбрасываемых частей обеспечивалась путем создания соответствующего барьера.

43. Устройства, ограничивающие доступ к тем местам движущихся частей машин и (или) оборудования, которые необходимы для работы:

а) устанавливаются вручную или автоматически (в зависимости от вида работы, в которой они участвуют);

б) устанавливаются с использованием инструментов;

в) ограничивают опасность от выбрасываемых частей.

44. Средства защиты связываются с системами управления машинами и (или) оборудованием таким образом, чтобы:

а) движущиеся части не могли быть приведены в действие, пока они находятся в зоне досягаемости оператора;

б) персонал не мог находиться в пределах досягаемости движущихся частей машин и (или) оборудования при приведении их в действие;

в) отсутствие или неработоспособность одного из компонентов средств защиты исключали возможность включения или остановки движущихся частей.

45. Средства защиты устанавливаются (снимаются) только с использованием инструментов.

46. В случае если в машинах и (или) оборудовании используется электрическая энергия, они проектируются, производятся и устанавливаются так, чтобы исключалась опасность поражения электрическим током.

Машины и (или) оборудование оснащаются системой заземления.

47. В случае если в машинах и (или) оборудовании используется не электрическая энергия (гидравлическая, пневматическая, тепловая энергия), они проектируются и производятся таким образом, чтобы избежать любой опасности, связанной с этими видами энергии.

48. Ошибки при сборке машины и (или) оборудования, которые могут быть источником опасности, исключаются. Если это невозможно, делаются предупреждения непосредственно на машине и (или) оборудовании. Информация о возможных ошибках при сборке или при повторной сборке указывается в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

49. Исключается опасность, вызванная смешением жидкостей и газов и (или) неправильным соединением электрических проводников при сборке. Если это невозможно, информация об этом указывается на трубках, кабелях и (или) на соединительных блоках.

50. Принимаются меры для устранения опасности, вызванной контактом или близостью к деталям машины и (или) оборудования либо материалам с высокими или низкими температурами.

Оценивается опасность выброса из машин и (или) оборудования рабочих и отработавших веществ, имеющих высокую или низкую температуру. При наличии опасности принимаются меры для ее уменьшения.

Обеспечивается защита от травм при контакте или непосредственной близости с частями машины и (или) оборудования либо использовании в работе веществ, которые имеют высокую или низкую температуру.

Металлические поверхности ручных инструментов, металлические ручки и задвижки машин и (или) оборудования покрываются теплоизолирующим материалом. Температура металлических поверхностей оборудования при наличии возможного (непреднамеренного) контакта открытого участка кожи с ними должна быть не ниже 4С или не выше 40С.

51. Машина и (или) оборудование проектируются так, чтобы отсутствовала опасность пожара или перегрева, вызываемого непосредственно машиной и (или) оборудованием, газами, жидкостями, пылью, парами или другими веществами, производимыми либо используемыми машиной и (или) оборудованием.

Машина и (или) оборудование проектируются так, чтобы отсутствовал недопустимый риск от взрыва, вызываемого непосредственно машиной и (или) оборудованием, газами, жидкостями, пылью, парами или другими веществами, производимыми либо используемыми машиной и (или) оборудованием, для чего необходимо:

а) избегать опасной концентрации взрывоопасных веществ;

б) вести непрерывный автоматический контроль за концентрацией взрывоопасных веществ;

в) предотвращать возгорание потенциально взрывоопасной среды;

г) минимизировать последствия взрыва.

52. Особые меры предосторожности принимаются, если машина и (или) оборудование предназначены для использования в потенциально взрывоопасной среде.

В случае если машина и (или) оборудование будут использоваться в потенциально взрывоопасной среде, в руководстве (инструкции) по эксплуатации указывается информация по обеспечению безопасной работы.

53. При проектировании машин и (или) оборудования определяются предельные параметры шума, инфразвука, воздушного и контактного ультразвука.

В проекте машины и (или) оборудования обеспечивается допустимый риск от производимого шума на персонал.

54. В руководстве (инструкции) по эксплуатации устанавливаются параметры шума машины и (или) оборудования.

55. В проекте машины и (или) оборудования обеспечивается допустимый риск, вызываемый воздействием производимой вибрации на персонал.

56. Для ручных машин и машин с ручным управлением, а также для самоходных машин, у которых рабочее место персонала находится внутри машины, в руководстве (инструкции) по эксплуатации указываются полное среднеквадратичное значение корректированного виброускорения, действующего на персонал, и параметры неопределенности оценки этого значения.

57. Машина и (или) оборудование проектируются и производятся так, чтобы ионизирующее излучение не создавало опасности.

58. При использовании лазерного оборудования:

а) предотвращается случайное излучение;

б) обеспечивается защита от прямого, отраженного, рассеянного и вторичного излучения;

в) обеспечивается отсутствие опасности от оптического оборудования для наблюдения или настройки лазерного оборудования.

59. При проектировании и эксплуатации машин и (или) оборудования принимаются меры по защите персонала от неблагоприятного влияния неионизирующих излучений, статических электрических, постоянных магнитных полей, электромагнитных полей промышленной частоты, электромагнитных излучений радиочастотного и оптического диапазонов.

60. Газы, жидкости, пыль, пары и другие отходы, которые выделяют машины и (или) оборудование при эксплуатации, не должны быть источником опасности.

При наличии такой опасности машина и (или) оборудование оснащаются устройствами для сбора и (или) удаления этих веществ, которые располагаются как можно ближе к источнику выделения, а также устройствами для осуществления непрерывного автоматического контроля за выбросами.

61. Машина и (или) оборудование оснащаются средствами, предотвращающими закрытие персонала внутри машины и (или) оборудования, если это невозможно — оснащаются сигнальными устройствами вызова помощи.

62. Части машины и (или) оборудования, где может находиться персонал, проектируются так, чтобы предотвратить скольжение, спотыкание или падение персонала на них или с них.

63. Места технического обслуживания машины и (или) оборудования располагаются вне опасных зон.

Техническое обслуживание по возможности производится во время остановки машины и (или) оборудования. Если по техническим причинам такие условия не могут быть соблюдены, необходимо, чтобы эти операции были безопасными.

64. Обеспечивается возможность установки на машинах и (или) оборудовании диагностического оборудования для обнаружения неисправности.

Обеспечивается возможность быстро и безопасно снимать и заменять те узлы машин и (или) оборудования, которые требуют частой замены (особенно если требуется их замена при эксплуатации либо они подвержены износу или старению, что может повлечь за собой опасность). Для выполнения этих работ при помощи инструмента и измерительных приборов в соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации обеспечивается безопасный доступ к таким элементам.

65. Обеспечивается наличие средств (лестницы, галереи, проходы и т.п.) для безопасного доступа ко всем зонам технического обслуживания.

66. Машины и (или) оборудование оборудуются средствами отключения от всех источников энергии, которые идентифицируются по цвету и размеру. Обеспечивается возможность их блокировки, если их срабатывание может вызвать опасность для лиц, находящихся в зоне воздействия опасности.

Обеспечивается возможность блокировки средств отключения подачи энергии в случае, если персонал при нахождении в любом месте, куда он имеет доступ, не может проверить, отключена ли подача энергии.

Обеспечивается возможность безопасно сбрасывать (рассеивать) любую энергию, сохраняющуюся в цепях машины и (или) оборудования после отключения подачи энергии. При необходимости некоторые цепи могут оставаться подключенными к источникам энергии для защиты информации, аварийного освещения. В этом случае принимаются меры для обеспечения безопасности персонала.

67. Машина и (или) оборудование проектируются так, чтобы необходимость вмешательства персонала была ограничена, если это не предусмотрено руководством (инструкцией) по эксплуатации.

В случае если вмешательства персонала избежать нельзя, оно должно быть безопасно.

68. Предусматриваются возможность очистки внутренних частей машин и (или) оборудования, содержащих опасные элементы, без проникновения в машину и (или) оборудование, а также разблокировки с внешней стороны. Обеспечивается безопасное проведение очистки.

69. Информация, необходимая для управления машиной и (или) оборудованием, должна быть однозначно и легко понимаема персоналом. Информация не должна быть избыточна, чтобы не перегружать персонал при эксплуатации.

70. В случае если персонал может подвергаться опасности из-за сбоев в работе машины и (или) оборудования, машина и (или) оборудование оснащаются устройствами, подающими предупредительный акустический или световой сигнал.

Сигналы, подаваемые устройствами предупредительной сигнализации машин и (или) оборудования, должны быть однозначно и легко воспринимаемы. Персонал должен иметь возможность проверки работы устройств предупредительной сигнализации.

71. В случае если несмотря на принятые меры имеется опасность, машина и (или) оборудование снабжаются предупредительными надписями (знаками), которые должны быть понятны и составлены на русском языке.

В случае если машины и (или) оборудование предназначены для эксплуатации в потенциально взрывоопасной среде, это указывается на них.

Приложение № 2
к техническому регламенту
о безопасности машин и оборудования

Перечень
схем сертификации, которые могут быть применены при проведении обязательной сертификации машин и оборудования

Обозначение схемы Испытания в аккредитованных испытательных лабораториях (центрах) Проверка системы качества или анализ состояния производства Инспекционный контроль сертифицированной системы качества или анализ состояния производства, испытания
Испытания типового образца
Испытания типового образца анализ состояния производства
Испытания типового образца испытания образцов
Испытания типового образца анализ состояния производства испытания образцов, анализ состояния производства
Испытания типового образца сертификация системы качества испытания образцов, контроль сертифицированной системы качества
Испытания партии
Испытания каждого образца

1. Схемы сертификации 1с — 5с применяют при сертификации машин и (или) оборудования, серийно производимых в течение срока действия сертификата соответствия. Срок действия сертификата соответствия при использовании схем сертификации 1с — 5с — 5 лет.

2. Схемы 1с — 4с применяются в следующих случаях:

а) схема 1с — при заранее оговоренном ограничении, объеме реализации машин и (или) оборудования, которые будут реализовываться в течение короткого промежутка времени отдельными партиями по мере их серийного производства (для импортных машин и (или) оборудования — при краткосрочных контрактах, для российских машин и (или) оборудования — при ограниченном объеме выпуска);

б) схема 2с — в отношении импортных машин и (или) оборудования при долгосрочных контрактах либо при поставках серийных машин и (или) оборудования по отдельным контрактам;

в) схема 3с — в отношении машин и (или) оборудования, стабильность производства которых зарекомендовала себя на мировом рынке;

г) схема 4с — в отношении машин и (или) оборудования, стабильность производства которых требует подтверждения.

3. Условием применения схемы 5с является наличие у изготовителя сертифицированной системы качества. Схема 5с применяется при сертификации машин и (или) оборудования, для которых:

а) реальный объем выборки для испытаний недостаточен для объективной оценки соответствия производимых машин и (или) оборудования;

б) технологические процессы чувствительны к внешним факторам;

в) установлены повышенные требования к стабильности;

г) назначенные показатели, срок службы, ресурс машин и (или) оборудования меньше времени, необходимого для организации и проведения испытаний в аккредитованной испытательной лаборатории (центре);

д) производство характеризуется частой сменой модификаций производимых машин и (или) оборудования;

е) машины и (или) оборудование могут быть испытаны только после монтажа на месте эксплуатации.

4. Схемы 6с и 7с применяются при разовом характере производства (при производстве партии машин и (или) оборудования — схема 6с, при производстве единичных изделий — схема 7с). Срок действия сертификата соответствия при использовании данных схем ограничен назначенными сроком службы и ресурсом машины и (или) оборудования.

Похожие записи:

  1. Оборудование для литья по выплавляемым моделям
  2. Приобретение мини-литейного завода – готовый бизнес с быстрым стартом
  3. Люди Волковысского завода литейного оборудования
  4. Оборудование для литья алюминия в домашних условиях

Источник https://www.unido-russia.ru/archive/num13/art13_9/

Источник https://enersb.ru/litejnoe-oborudovanie/gost-10580-2006-oborudovanie-tehnologicheskoe-dlya-litejnogo-proizvodstva-obshhie-tehnicheskie-usloviya/

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *