Железо прямого восстановления
Железо прямого восстановления – это металлизированные окатыши (DRI) или горячебрикетиованное железо (HBI).
Применение технологий по производству железа прямого восстановления (ЖПВ) в основном в виде металлизированных окатышей (DRI) или горячебрикетиованного железа (HBI) по прежнему, как и несколько десятилетий назад, считается в металлургической литературе одним из самых перспективных направлений для эффективного развития мировой металлургии.
Последние несколько лет мировая металлургия совершила серьезный скачок вперед как по технологиям, так и по объему производства, при этом темпы развития производства ЖПВ серьезно отстает от темпов роста мировой металлургии.
Известно, что использование DRI или HBI при выплавке стали в электродуговых печах позволяет производить наиболее высококачественный, чистый по вредным примесям металл, пригодный для использования не только в стандартных отраслях промышленности, но и также в областях, где применяются высокие технологии.
Текущий спрос на DRI или HBI неуклонно растет, невзирая на нестабильность цен, качество сырья всех альтернативных сырьевых материалов.
Однако несмотря на непрерывную рекламу сравнительно новых технологических процессов развитие процессов DRI или HBI идет сравнительно медленно
Что же такое железо прямого восстановления ЖПВ
Основная масса железа, используемая человечеством, проходит через операцию восстановления из железной руды.
Известно, что основной и самый экономичный способ извлечения железа из руды является способ карботермического (использования углеродсодержащих материалов) восстановления железа из руды. Где основная химическая реакция- это восстановления железа углеродом:
Основной, самый древний и самый распространенный способ – это способ доменного получения железа(чугуна), когда железная руда вступает в химическую реакцию с углеродом кокса. Для проведения такого восстановления требуются специальные доменные печи, подготовленный кокс из коксующегося угля. Продукт такого процесса — чугун, содержащий железа и углерод (свыше 3%). Данный продукт обладает определенной хрупкостью и не пригоден для изготовления из него ответственных металлических деталей. Поэтому чугун используют для производства стали, когда удаляют углерод (обезуглероживают) и с помощью специальных добавок (ферросплавов) и термообработки и получают сталь необходимого качества. Существуют множество разновидностей такого карботермического процесса восстановления железа из руды углеродом, но самым эффективным, простым и распространенным на сегодняшний момент является именно получение чугуна в доменной печи. С помощью доменного процесса возможно перерабатывать бедные железные руды. Однако для функционирования доменного процесса необходима добыча коксующихся углей, коксохимическое производство, обогащение руд, агломерация и т.д. Все это помимо производственных затрат связано с решением экологических проблем.
Одной из разновидностей карботермического процесса, который начал активно развиваться в 70 годы 20 века, стал процесс восстановления железа из руды природным газом, где протекают следующие химические реакции:
CH4+H2O=CO+Н2 (конверсия природного газа)
Продуктом данного процесса является железо прямого восстановления ЖПВ, которое не загрязнено углеродом, поскольку нет прямого взаимодействия руды и углерода и не загрязнено различными примесями, которые могли бы переходить из кокса. Данный продукт содержит около 1% углерода и около 90% Fe. Данный продукт также не пригоден для изготовления из него ответственных металлических деталей и может быть использован только как сырьевой материал при производстве стали.
Широкое распространение такого газовосстановительного процесса началось в 1980 г., когда в горно-металлургическом комплексе началось широкое применение природного газа, который идеально подошел для восстановления железной руды. Кроме того, кроме природного газа, в процессе прямого восстановления железо оказалось возможным использование продуктов газификации углей, попутного газа нефтедобычи и др. газообразных продуктов.
Технологические изменения, происшедшие в 1990 г. позволили значительно снизить капитало- и энергоемкость процессов прямого восстановления железа, в результате чего произошел новый скачок в производстве продукции ЖПВ, который продолжается до сих пор. Разнообразие технологий, оборудования и сырья создало большое разнообразие способов ЖПВ, однако немногие из них прошли опытно-промышленную проверку.
Все эффективные методы прямого восстановления фактически используют единственный процесс: богатое железорудное сырье (мелкий концентрат или окатыши) восстанавливается специальной газовой смесью до содержания железа 85-90%.
Именно поэтому основное производство железа прямого восстановления главным образом сосредоточено в странах, обладающих большими запасами нефти (попутного газа), природного газа и железной руды, а также ограничены в запасах металлолома. Такие производства сосредоточены в странах Латинской Америки, Ближнего и Среднего Востока.
На сегодняшний день в мире широко распространена технология компании Midrex, (Midrex.com) установки которой работают во многих станах мира. Сегодня по технологии Midrex производится около 40 млн. тн ЖПВ или 60% от общего производства ЖПВ. Всего в мире производится около 60 млн. тн железа прямого восстановления.
Среди крупных предприятий использующих технологию Midrex, Российский Оскольксий ЭМК, который с 1983-1987 построил и запустил четыре модуля с производительностью около 1,7 млн. тн. в год металлизованных окатышей DRI.
Российский Лебединский ГОК в 1999 г. запустил модуль по производству горяче-брикетированных брикетов по несколько иной технологии HYL/Energiron мощностью 0.9 млн . тн в год. В 2007 г. Лебединский ГОК запустил еще один модуль по этой же технологии 1,4 млн. тн в год горяче-брикетированного железа (HBI). Всего в России выпускается ЖПВ около 3,4 млн. тн в год.
Основные типы процесса прямого восстановления руды в мире.
В основных процессах получения DRI-HBI достигается не только низкое содержание серы и фосфора (приходящих из угля и кокса), но и других примесей, таких как медь, свинец, цинк, характерных для переработки лома. Качество стали из ЖПР получается очень высоким.
Использование:
Железо прямого восстановления исключительно используется в электрометаллургии как источник железа при производстве стали. Это прямой и очень серьезный конкурент металлолому и чугуну. Интересной особенностью ЖПВ является, что развитее производства ЖПВ неразрывно связано с развитием электросталеплавильное производства. Среднегодовой темп развития производства ЖПВ около 9%, когда как электростали около 9%. При этом рост производства чугуна в мире за последние 10 лет вырос практически в два раза с 576 млн. тн в 2000 г. до уровня около 950 млн. тон в год, когда как производство ЖПВ выросло всего на 50% с уровня 42 млн тон до 60 млн. тон в 2009 г.
Крупнейшими производителями продукции DRI в мире являются Индия (20 млн. тн), Венесуэла (7,7 млн. тн), Иран (7,4 млн.тн) Мексика (6,3 млн. тн). На долю этих стран приходится около 60% всего производства в мире. Эти страны также являются производителями чугуна. Давайте посмотрим как некоторые из этих стран развивали за последние годы производство чугуна и DRI. Из этих стран только Индия и Иран обладают более-менее запасами железной руды и газа. Именно в этих странах DRI развивался быстрее, чем производство чугуна.
Из вышеуказанных стран именно Индия может стать лидирующей страной по производству DRI в ближайшем будущем. Развивающаяся Индия имеет до 45% электросталеплавильного производства от всего объема производственных стальных мощностей. При этом в стране небольшие ресурсы металлического лома, и малые ресурсы коксующихся углей. Но Индия богата высококачественной железной рудой и природным газом.
Россия и Казахстан впрочем как и Индия, обладают также природным газом, запасами железных руд и также обладают значительными преимуществами в развитии DRI.
Рассмотрим коммерческие аспекты производства DRI в России или Казахстане.
Как уже говорилось выше DRI – это полупродукт для производства стали. Основными конкурентами у данного продукта являются чугун и металлический лом.
Почему чугун дороже?
Потому, что чугун содержит больше углерода и при продувке его кислородом выделяется дополнительное тепло, т.е. чугун более энергетически ценен, чем DRI. При использовании DRI, наоборот, необходимо дополнительное количество тепла, потому что DRI содержит значительное количество неметаллической фазы.
На рынке цена DRI более приближена к лому, чем к чугуну. Поэтому необходимо по цене ориентироваться на цену лома.
2. Рынок сбыта.
Россия: Россия сегодня наращивает производство стали не более 5% в год и поэтому на сегодняшний момент полностью обеспечена ломом, который по себестоимости значительно опережает DRI. Кроме того, российский опыт использования DRI в электропечах показывает более высокую эффективность лома, по сравнению c DRI из-за того, что DRI содержит значительное количество неметаллической фазы. DRI будет востребован в РФ только когда, количество сильно загрязненного лома превысит критическую отметку и необходимо будет его разбавлять чистым компонентом. Второе, почему может быть востребован DRI в России — это если его цена будет ниже лома. Последние данные показывают, что производство лома находится на максимуме и в ближайшем будущем Россия будет испытывать дефицит лома.
Китай: Китай значительно наращивает сталеплавильные мощности, но развивает в первую очередь конверторное производство, где используется чугун и металлолом. DRI может быть использован в металлургии Китая, но цена его должна быть на уровне металлолома. При этом необходимо учитывать, что Китай в перспективе будет использовать свой собственный лом (который пока еще более-менее чистый) и его будет там достаточно. В настоящий момент Китай производит в электропечах около 50 млн. тн стали в год и конечно для продукта DRI место найдется всегда, но какая будет его рыночная цена.
Другие рынки сбыта: Необходимо знать, что одним из существенных недостатков DRI является окисляемость при перевозках. Поэтому в мире продается только 20-25% всего производимого ЖПВ. Остальное DRI используется в собственном производстве. Потенциально DRI может быть использован на любых рынках, где производится сталь.
Основные вопросы:
1. Cтоит ли производить DRI?
Может лучше производить чугун, его рынок сбыта будет более определен.
Может быть лучше, строить DRI и сразу электропечи для дальнейшего производства конечной стальной продукции.
2. Что выгоднее продавать ЖРС или из этого ЖРС производить DRI, который на рынке будет стоить чуть дороже лома на 5-10% и дешевле чугуна на 5-10%?
Для производства DRI используется 1.35 тн ЖРС, 400 м3 природного газа на 1 тн DRI и другие затраты, которые оцениваются в 50-70 долл. на 1 тн DRI.
На производство чугуна используются 1,5 тн ЖРС, 0,5 тн кокса и другие затраты, которые оцениваются в 50-70 долл. на 1 тн
Сравним теоретическую себестоимость DRI, теоретическую себестоимость чугуна, рыночную цену чугуна, лома. В расчет приняты рыночные цены ЖРС, кокса, газа.
Сравнение коммерческой себестоимости (заложены рыночные цены ЖРС и кокса) чугуна и рыночной цены (FCA производитель).
Видно, что практически на всех этапах цена выше себестоимости, если производить чугун. Но для производства чугуна необходим кокс, который сегодня остродефицитен. Также необходимо решать множество экологических проблем.
Видно, что если применить рыночные цены газа и рыночные цены DRI, то практически производить DRI не выгодно.
В настоящий момент цена на газ в РФ для промышленных предприятий составляет около 100 долл. США за 1000 м3 и себестоимость DRI была бы 295 долл. США. Цена лома в РФ составляет около 350 долл. США и поэтому при российском ценообразовании на газ производство DRI экономически целесообразно.
Как показано выше, цена на газ является критической для производства DRI. Поэтому при решении строительства установки DRI нужно понимать, какая цена на газ будет «завтра». Если цены будут мировыми, то производство будет нерентабельным.
Выводы:
- DRI является перспективных продуктом и будет востребован при дефиците металлолома и необходимости выплавки особо чистых марок сталей.
- Цена DRI будет всегда отставать от цены на чугун, потому что при выплавке стали чугун является дополнительным источником энергии, а DRI содержит неметаллическую фазу и снижает технико-экономические показатели работы печи.
- DRI производят страны,где доступен дешевый газ и ЖРС.
- Без четкого понимания цена на газ после введения установки DRI нет смысла начинать строительство.
- Возможно строительство установки DRI на газе, произведенным из угля.
- Возможно обсуждение производства DRI и мини-металлургческого завода.
- Теоретически возможно производство чугуна, но необходимо доступ к коксу, которого в Казахстане нет.
Металлургическое производство
Металлургическое производство – это область науки, техники и отрасль промышленности, охватывающая различные процессы получения металлов из руд или других материалов, а также процессы, способствующие улучшению свойств металлов и сплавов.
Оно включает в себя:
- шахты и карьеры по добыче руд и каменных углей;
- горно-обогатительные комбинаты, где обогащают руды, подготавливая их к плавке;
- коксохимические заводы, где осуществляют подготовку углей, их коксование и извлечение из них полезных химических продуктов;
- энергетические цехи для получения сжатого воздуха, кислорода, очистки металлургических газов;
- доменные цехи для выплавки чугуна и ферросплавов или цехи для производства железорудных металлизованных окатышей;
- заводы по производству ферросплавов;
- сталеплавильные цехи для производства стали;
- прокатные цехи, в которых слитки стали перерабатывают в сортовой прокат: балки, рельсы, прутки, проволоку, лист.
Основная продукция чёрной металлургии:
- чугуны – передельный, используемый для передела на сталь, и литейный – для производства фасонных чугунных отливок на машиностроительных заводах;
- железорудные металлизованные окатыши – для выплавки стали;
- ферросплавы (сплавы железа с повышенным содержанием Mn, Si, V, Ti и т.д.) – для выплавки легированных сталей;
- стальные слитки – предназначенные для производства сортового проката, листа, труб, а также для изготовления крупных кованых валов, роторов, турбин, дисков и т.д., называемые кузнечными слитками.
Продукция цветной металлургии:
- слитки цветных металлов – для производства сортового проката (уголка, полосы, прутков). Для изготовления отливок на машиностроительных заводах.
- лигатуры (сплавы цветных металлов с легирующими элементами) – для производства сложных легированных сплавов для отливок;
- слитки чистых и особо чистых металлов – для приборостроения, электронной техники и других отраслей машиностроении.
1. Материалы для производства металлов и сплавов
Для производства чугуна, стали и цветных металлов используют:
- руду;
- флюсы;
- топливо;
- огнеупорные материалы.
Промышленная руда – это природное минеральное образование, содержащее какой-либо металл или несколько металлов в концентрациях, при которых экономически целесообразно их извлечение.
Флюсы – это материалы, загружаемые в плавильную печь для образования шлаков – легкоплавких соединений с пустой породой руды или концентратом и золой топлива.
Топливо – это горючие вещества, основной составной частью которых является углерод; они применяются с целью получения при их сжигании тепловой энергии. В металлургических печах используют: кокс, природный газ, мазут, доменный (колошниковый) газ. Кокс получают из коксующихся сортов каменного угля путём сухой перегонки при Т= 1000 0 С.
Огнеупорные материалы – это материалы и изделия преимущественно на основе минерального сырья, обладающие огнеупорностью не ниже 1580 0 С. Их применяют для изготовления внутреннего облицовочного слоя (футеровки) металлургических печей и ковшей для расплавленного металла.
2. Производство чугуна и стали
Материалы, применяемые в доменном производстве, и их подготовка к плавке.
Для выплавки чугуна в доменных печах используют железные руды, топливо, флюсы.
Руды: Железные руды содержат (55…60%) железа в различных соединениях (оксидов, гидроксидов, карбонатов и др.), а также пустую породу.
Марганцевые руды применяют для выплавки сплава железа с марганцем – ферромарганца, а также передельный чугунов. Хромовые руды используют для производства феррохрома, металлического хрома и огнеупорных материалов – хромомагнезитов. Комплексные руды используют для выплавки природно-легированных чугунов. Это железомарганцевые руды, хромоникелевые руды, железованадиевые руды.
Топливо: кокс – для получения необходимой температуры и создавать условия для восстановления железо из руды; в целях экономии часть кокса заменяют природным газом, мазутом, пылевидным топливом.
Флюсы: это известняк CaCО3 или доломитизированный известняк, содержащий CaCО3 и МgСО3. Это необходимо для удаления серы из металла, в который она переходит из кокса и железной руды при плавке. Для нормальной работы доменной печи шлак должен быть достаточно жидкотекучим при температуре 1450 0 С.
Подготовка руд к доменной плавке.
Цель этой подготовки – увеличить содержание железа в шихте и уменьшение в ней вредных примесей – серы, фосфора, а также повышение однородности по кусковатости и химическому составу:
- дробление и сортировка руд по крупности служат для получения кусков оптимальной для плавки величины;
- обогащение руды:гравитация (отсадка) – это отделение руды от пустой породы при пропускании струи воды через дно вибрирующего сита, на котором лежит руда. Магнитная сепарация основана на различии магнитных свойств железосодержащих минералов и частиц пустой породы;
- окускование проводят для переработки концентратов, полученных после обогащения, в кусковые материалы необходимых размеров;
Применяют два способа окускования.
- Агломерация – это спекание мелкой шихты, удаление серы и мышьяка. Получается кусковой пористый офлюсованный материал – агломерат.
- Окатывание – это окатывание шихты из измельчённых концентратов, флюса, топлива, всё это увлажняют, и при обработке во вращающихся барабанах получают шарики-окатыши диаметром до 30 мм.
Выплавка чугуна.
Чугун выплавляют в печах шахтного типа – домнах (рис. 1). Сущность процесса получения чугуна в доменных печах заключается в восстановлении оксидов железа, входящих в состав руды, оксидом углерода, водородом, выделяющимся при сгорании топлива в печи и твёрдым углеродом, выделяющимся при сгорании топлива в печи. На рис. — фотография домны шахтного типа.
При работе печи шихтовые материалы, проплавляясь, опускаются, а через загрузочное устройство в печь подаются новые порции шихты в таком количестве, чтобы весь полезный объём печи был заполнен. Полезный объём печи – это объём, занимаемой шихтой от лещади до нижней кромки большого конуса засыпного аппарата при его опускании. Современные доменные печи имеют полезный объём 2000…5000 м 3 . Полезная высота Н доменной печи достигает 35м.
Эффективность работы доменной печи характеризуется пребыванием шихты в доменной печи (5 – 6 ч) и длительностью компании (5 – 6 лет и более непрерывной работы).
Физико-химические процессы доменной плавки.
Условно процессы, протекающие в доменной печи, разделяют на:
-
- горение топлива;
- разложение компонентов шихты;
- восстановление железа;
- науглероживание железа;
- восстановление марганца, кремния, фосфора, серы;
- шлакообразования;
Горение топлива. Вблизи фурм углерод кокса, взаимодействует с кислородом воздуха, сгорает. При этом в печи несколько выше уровня фурм развивается температура выше 2000 0 С.
Восстановления железа. Шихта (агломерат, кокс) опускается навстречу потоку газов, и при температуре 500…570 0 С начинается восстановление оксидов железа. Восстановление железа из руды в доменной печи происходит по мере продвижения шихты вниз по шахте печи и повышения температуры в несколько стадий – от высшего оксида к низшему:
Науглероживание железа. В шахте доменной печи наряду с восстановлением железа происходит и его науглероживание при взаимодействии с оксидом углерода (СО2), коксом, сажистым углеродом. Это приводит к образованию жидкого расплава, который каплями начинает стекать в горн.
Таким образом, в результате процесса восстановления оксидов железа, части оксидов марганца и кремния, фосфатов и сернистых соединений, растворения в железе С, Mn, Si, P, S в доменной печи образуется чугун.
Образование шлака. Шлакообразования активно происходит в распаре после окончания процессов восстановления железа путём сплавления флюсов, добавляемых в доменную печь для обеспечения достаточной жидкотекучести при температуре 1400…1500 0 С, оксидов пустой породы и золы кокса. Шлак стекает в горн и скапливается на поверхности жидкого чугуна благодаря меньшей плотности.
Чугун выпускают из печи каждые 3…4 ч, а шлак 1…1,5 ч. Чугун транспортируют в кислородно-конверторные или мартеновские цехи для передела в сталь. Чугун, не используемый в жидком виде, разливают в изложницы разливочной машины, где он затвердевает в виде чушек-слитков массой 45 кг.
Рис. 1. Устройство доменной печи: 1 – горн; 2 – воздухопровод; 3 – заплечики; 4 – распар; 5 – шахта; 6 – колошник; 7 – приёмная воронка; 8 – засыпной аппарат; 9 – вагонетка; 10 – малый конус; 11 – чаша; 12 – мост; 13 — большой конус (предотвращает выход газов из доменной печи в атмосферу).
Для равномерного распределения шихты в доменной печи малый конус и приёмная воронка после очередной загрузки поворачиваются на угол, кратный 60 о .
Рис. Домна шахтного типа
Продукты доменной плавки.
Чугун – основной продукт доменной плавки:
- передельный чугунвыплавляют для передела его в сталь в конверторах или в мартеновских печах. Он содержит 4…4,4% С, 0,6…0,8%Si, 0,25…1,5%Mn, 0,15…0,3%P и 0,03…0,07%S.
- литейный чугуниспользуют на машиностроительных заводах при производстве фасонных отливок. Кроме чугуна в доменной печи выплавляют ферросплавы доменные – сплавы железа с кремнием, марганцем и другими элементами, применяемые для раскисления и легирования стали;
- побочные продуктыдоменной плавки – шлак и доменный газ. Из шлака изготовляют шлаковату, цемент, а доменный газ после очистки используют как топливо для нагрева воздуха, вдуваемого в доменную печь.
На рис. 3 показан выпуск чугуна из домны.
Рис. 3. Выпуск чугуна из домны в ковши
Производство стали.
Сущность процесса. Сущность любого металлургического передела чугуна в сталь является снижение содержания углерода и примесей путём их избирательного окисления и перевода в шлак и газы в процессе плавки.
Основными материалами для производства стали являются передельный чугун и стальной лом (скрап). Содержание углерода и примесей в стали значительно ниже, чем в чугуне.
Процессы выплавки стали осуществляют в несколько этапов. Первый этап – расплавление шихты и нагрев ванны жидкого металла.
На этом этапе температура металла невысока; интенсивно происходит окисление железа, образования оксида железа и окисление примесей Si, P, Mn. Наиболее важная задача этого процесса – удаления фосфора (одной из вредных примесей стали).
Второй этап – «кипение» металлической ванны – начинается по мере её прогрева до более высоких, чем на первом этапе температур. Кипения ванны, является главным в процессе выплавки, стали.
В этот же период создаются условия для удаления серы из металла. Чем выше температура, тем больше количество FeS растворяется в шлаке, т.е. больше серы переходит из металла в шлак.
Третий этап (завершающий) – раскисления стали – заключается в восстановлении оксида железа, растворённого в жидком металле.
При плавке повышения содержания кислорода в металле необходимо для окисления примесей, но в готовой стали кислород – вредная примесь, так как понижает механические свойства стали, особенно при высоких температурах.
Сталь раскисляют двумя способами:
- осаждающим;
- диффузионным.
Осаждающее раскисления осуществляют введением в жидкую сталь растворимых раскислителей (ферромарганца, ферросилиция, алюминия). В результате восстанавливается железо, а образующиеся оксиды марганца, кремния и алюминия удаляются в шлак.
Диффузионное раскисления осуществляют раскислением шлака. Ферромарганец, ферросилиций и другие раскислители в мелкоразмельчённом виде загружают на поверхность шлака.
В зависимости от степени раскислённости выплавляют спокойные, кипящие и полуспокойные стали.
Спокойная сталь получается при полном раскислении в печи и ковше. Кипящая сталь раскисленна в печи не полностью. Её раскисления продолжается в изложнице при затвердевании слитка благодаря взаимодействию FeO и углерода, который содержатся в металле. Газы выделяются в виде пузырьков, вызывая её кипение. Кипящая сталь не содержит неметаллических включений – продуктов раскисления, поэтому
обладает хорошей пластичностью.
Полуспокойная сталь имеет промежуточную раскислённость между спокойной и кипящей.
Легирование стали осуществляют введением ферросплавов или чистых металлов в необходимом количестве в расплав.
Легирующие элементы (Ni, Co, Mo, Cu), сродство к кислороду у которых меньше, чем у железа, при плавке и разливке практически не окисляются, и поэтому их вводят в печь в любое время плавки (обычно вместе с остальной шихтой). Легирующие элементы, у которых сродство к кислороду больше, чем у железа (Si, Mn, Al, Cr, V, Ti и др.), вводят в металл после раскисления или одновременно с ним в конце плавки, а иногда непосредственно в ковш.
Технологические процессы производства стали.
Стали производят в различных по принципу действия металлургических агрегатах: кислородных конвертерах, электрических и индукционных печах и др.
Производство стали в кислородных конвертерах.
Кислородно-конвертерный процесс – это выплавка стали из жидкого чугуна в конвертере с основной футеровкой (магнезит и доломит) и продувкой кислородом через водохлаждаемую форму (рис 4.).
Перед плавкой конвертер наклоняют (рис. 4,1) через горловину с помощью завалочных машин загружают скрап, заливают чугун при температуре 1250 – 1400 о С. После этого конвертер поворачивают в вертикальное рабочее положение, внутрь его водоохлаждаемую форму и через неё подают кислород под давлением 0,9 – 1,4 МПа. Одновременно с началом продувки в конвертер загружают известь, боксит, железную руду (рис. 4,2). Струи кислорода проникают в металл, вызывают его циркуляцию в конвертере и перемешивание со шлаком. Благодаря интенсивному окислению примесей чугуна при взаимодействии с кислородом в зоне под фурмой развивается температура до 2400 о С.
Подачу кислорода заканчивают, когда содержание углерода в металле соответствует заданному. После этого конвертер поворачивают и выпускают сталь в ковш (рис. 4, 3).
При выпуске стали из конвертера её раскисляют в ковше осаждающим методом ферромарганцем, ферросилицием и алюминием; затем из конвертера сливают шлак (рис. 4,4).
Вместимость конвертера 70 – 350 т расплавленного чугуна.
Рис 4. Последовательность технологических операций при выплавке стали в кислородных конвертерах
Шихтовыми материалами кислородно-конвертерного процесса являются:
- жидкий чугун;
- стальной лом (не более 30%);
- известь для наведения шлака;
- железная руда;
- боксит (Al2O3) и плавиковый шпат (СaP2), для разжижения шлака.
В кислородном конвертере благодаря присутствию шлаков с большим содержанием СaO и FeO, перемешиванию металла и шлака создаются условия для удаления из металла фосфора в начале продувки ванны кислородом, когда её температура ещё не высока. В чугунах, перерабатываемых в конвертерах, не должно быть более 0,15% Р и 0,07% S.
В кислородных конвертерах выплавляют: конструкционные стали с различным содержанием углерода, кипящие и спокойные.
В кислородных конвертерах трудно выплавлять стали, содержащие легко-окисляющие легирующие элементы, поэтому в них выплавляют низколегированные (до 2– 3% легирующих элементов) стали. Легирующие элементы вводят в ковш, расплавив их в электропечи, или твёрдые ферросплавы, вводят в ковш перед выпуском из него, стали. Плавка в конвертерах вместимостью 130 – 300 т заканчивается через 25 – 30 мин.
Производство стали в электропечах.
Плавильные электропечи имеют преимущества по сравнению с другими плавильными агрегатами, так как в них можно получать высокую температуру металла, создавая окислительную, восстановительную, нейтральную атмосферу и вакуум, что позволяет выплавлять сталь любого состава, раскислять металл с образованием минимального количества неметаллических включений – продуктов раскисления. Поэтому электропечи используют для выплавки конструкционных, высоколегированных, инструментальных, специальных сплавов и сталей.
Для плавки стали используют дуговые и индукционные печи (рис. 5).
Рис 5. Схема дуговой плавильной электропечи
Дуговая плавильная печь работает на трёх фазном переменном токе. Электрический ток от трансформатора мощностью 25 – 45 кВ *А. Рабочее напряжение 160 – 600 В, сила тока 1 – 10 кА. Во время работы печи длина дуги регулируется автоматически, путём перемещения электродов. На рис. 6 изображена дуговая плавильная печь.
Рис. 6. Дуговая плавильная электропечь постоянного тока
Рис. 7. Выпуск стали из дуговой плавильной электропечи
Вместимость этих печей 0,5 – 400 т. В металлургических цехах используют электропечи с основной футеровкой, а в литейных – с кислой.
Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют, конечную стадию раскисления, стали алюминием и силикокальцием и выпускают металл из печи в ковш рис. 7.
При выплавке легированных сталей в дуговых печах в сталь вводят легирующие элементы в виде ферросплавов.
Индукционная тигельная плавильная печь (рис 8).
Через индуктор (4) от генератора промышленной частоты (50 Гц) или от генератора высокой частоты (500 – 2500 Гц) проходит однофазный переменный ток. Ток создаёт переменный магнитный поток, пронизывающий куски металла в тигле. Переменный магнитный поток наводит в них мощные вихревые токи Фуко (1), нагревающие металл до расплавления и необходимых температур перегрева. Тигель изготовляют из основных или кислых огнеупоров (5). Вместимость тигля 60 кг – 25 т. (2) – свод тигельной печи. (3) – горловина для слива металла.
Рис 8. Схема индукционной тигельной плавильной печи
Индукционные печи обладают преимуществами перед дуговыми печами: в них отсутствует электрическая дуга, что позволяет выплавлять сталь с низким содержанием углерода, газов и малым угаром элементов; при плавке в металле возникают электродинамические силы, которые перемешивают металл и способствуют выравниванию химического состава, всплыванию неметаллических включений; небольшие размеры печей позволяют помещать их в камеры, где можно создавать любую атмосферу или вакуум.
Однако эти печи имеют малую стойкость футеровки, и температура шлака в них недостаточна для протекания в них металлургических процессов между металлом и шлаком.
В индукционных печах с основной футеровкой выплавляют, высококачественные легированные, стали с высоким содержанием марганца, никеля, титана, алюминия, а в печах с кислой футеровкой – конструкционные, легированные стали.
При вакуумной индукционной плавке индуктор с тиглем, дозатор шихты и изложницы помещают в вакуумные камеры. Плавка, введение легирующих добавок, раскислителей, разливка металла в изложницы проводятся без нарушения вакуума в камере. Таким способом получают сплавы высокого качества с малым содержанием газов, неметаллических включений, сплавы, легированные любыми элементами. На рис. 9. изображена индукционная тигельная плавильная печь.
Рис. 9. Индукционная тигельная плавильная печь
На рис. 10 зафиксирован рабочий момент плавки стали в индукционной тигельной плавильной печи.
Рис. 10. Плавка стали в индукционной тигельной плавильной печи
Разливка стали (рис. 11; 12; 13).
Выплавленную сталь выпускают из плавильной печи в разливочный ковш, из которого её разливают в изложницы или кристаллизаторы машины для непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). В изложницах или кристаллизаторах сталь затвердевает, и получаются слитки, которые подвергают прокатке, ковке.
Рис. 11. Схема разливки стали сверху непосредственно из ковша
Рис. 12. Сифонная разливка стали: где 1— ковш, 2 — центровой литник, 3— сифонные кирпичи, 4— поддон, 5 — изложницы, 6 — шлакоуловители, 7 — огнеупорная масса
Сверху отливаются слитки крупного развеса (до 200 т), а также некоторые сорта легирован стали (быстрорежущей, шарикоподшипниковой и др.), в которых допустимо минимальное содержание неметаллических включений.
По сифонному способу из ковша 1 через центровой литник 2 одновременно заливается в зависимости от развеса слитков от двух до 60—
100 изложниц. При этом металл, проходя по центровому литнику 2, поступает по системе каналов, образованных специальными сифонными кирпичами 3 в чугунном поддоне 4, к каждой изложнице 5. Преимущества сифонного способа: можно отливать одной струей большое число слитков, поверхность слитков получается чистой, вследствие уменьшения высоты и объема усадочной раковины можно получить качественные слитки развесом до 20—30 г стали. Недостаток сифонной разливки — трудоемкая работа по сборке изложниц под разливку и большой расход металла на литники. Поэтому при разливке дорогостоящих сталей этот способ не применяют.
Прогрессивным способом является непрерывная разливка стали (рис. 13).
Металл из ковша заливается непрерывной струей в промежуточное устройство, а из него поступает в охлаждаемые водой кристаллизаторы, в которые предварительно закладываются стальные заготовки, образующие дно. При соприкосновении жидкого металла с этими заготовками
(затравками) и стенками кристаллизаторов начинается быстрое затвердевание его, еще более усиливающееся при проходе через зону вторичного охлаждения. Затвердевшая заготовка вытягивается роликами, действующими от специального механизма к тележкам газорезок, разрезается на куски, а затем по конвейеру поступает в прокатный цех. Применение способа непрерывной разливки стали позволяет сократить отходы металла с 15—20% при обычной разливке до 3—5%, т. е. в 5 раз.
Рис. 13. Схема машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) Изложницы – чугунные формы для изготовления слитков (квадратных,
прямоугольных, круглых или многогранных поперечных сечений). Слитки квадратного сечения переделывают на сортовой прокат (двутавровые балки, швеллеры, уголки и т.д.). Слитки прямоугольного сечения переделывают на лист. Из слитков круглого сечения изготовляют трубы, колёса. Многогранные слитки используют для поковок.
Для прокатки отливают слитки массой 200 кг – 25 т; для поковок – массой 300 т и более. Обычно углеродистые спокойные и кипящие стали разливают в слитки массой до 25 т, легированные и высококачественные стали – в слитки массой 500 кг – 7 т, а некоторые сорта высоколегированных сталей – в слитки массой в несколько килограммов.
Машины непрерывного литья могут иметь несколько кристаллизаторов, что позволяет одновременно получать несколько слитков, которые могут быть прокатаны на сортовых станах, минуя блюминги и слябинги.
Строение слитка.
Залитая в изложницы сталь отдаёт теплоту её стенкам, поэтому затвердевание стали начинается у стенок изложницы. Толщина закристаллизовавшейся корки непрерывно увеличивается, при этом между жидкой сердцевиной слитка и твёрдой коркой металла располагается зона, в которой одновременно имеются растущие кристаллы и жидкий металл между ними. Кристаллизация слитка заканчивается вблизи его продольной оси.
Сталь затвердевает в виде кристаллов древовидной формы – дендритов.
Размеры и формы дендритов зависят от условий кристаллизации (рис. 14).
Рис. 14. Схема строения стальных слитков: а, г – спокойная сталь; б, д – кипящая сталь; в, г – полуспокойная сталь;
А – тонкая наружная корка мелкозернистых кристаллов; Б – зона крупных столбчатых кристаллов (дендриты); В – зона крупных неориентированных кристаллов; Г – мелкокристаллическая зона у донной части слитка.
Спокойная сталь затвердевает без выделения газов, в верхней части слитка образуется усадочная раковина, а в средней – усадочная осевая рыхлость.
Стальные слитки неоднородны по химическому составу. Химическая неоднородность, или ликвация, возникает вследствие уменьшения растворимости примесей в железе при его переходе из жидкого состояния в твёрдое. Ликвация бывает двух видов – дендритная и зональная.
Дендритная ликвация – неоднородность стали в пределах одного кристалла (дендрита) – центральной оси и ветвей. Например, при кристаллизации стали содержание серы на границах дендрита по сравнению с содержанием в центре увеличивается в 2 раза, фосфора – 1,2 раза, а углерода уменьшается почти наполовину.
Зональная ликвация – неоднородность состава стали в различных частях слитка. В верхней части из-за конвекции жидкого металла содержание серы, фосфора и углерода увеличивается в несколько раз, а в нижней части – уменьшается. Зональная ликвация приводит к отбраковке металла вследствие отклонения его свойств от заданных. Поэтому прибыльную и под прибыльную часть слитка, а также донную его часть при прокатке отрезают.
В слитках кипящей стали не образуется усадочные раковины: усадка стали, рассредоточена по полостям газовых пузырей, возникающих при кипении, стали, в изложнице. При прокатке слитка газовые пузыри завариваются.
Полуспокойная сталь сохраняет преимущества спокойной и кипящей сталей и не имеет их недостатков.
Полуспокойная сталь частично раскисляется в печи и ковше, а частично в изложнице. Слиток полуспокойной стали имеет в нижней части структуру спокойной стали, а в верхней – кипящей. Ликвация в верхней части слитка полуспокойной стали меньше, чем кипящей, и близка, к ликвации спокойной стали, но слитки полуспокойной стали, не имеют, усадочных раковин.
Способы повышения качества стали.
Развития машиностроения и приборостроения предъявляет возрастающие требования к качеству металла: его прочности, пластичности, газосодержанию. Улучшить эти показатели можно уменьшением в металле вредных примесей, газов, неметаллических включений.
Для повышения качества металла используют:
- обработку металлов синтетическим шлаком;
- вакуумную дегазацию металла;
- электрошлаковый переплав (ЭШП);
- вакуумно-дуговой переплав (ВДП);
- переплав металла в электронно-лучевых и плазменных печах и др.
Обработка металла синтетическим шлаком заключается в следующем – смешивают жидкий шлак с жидкой сталью, происходит
реакция, при которой уменьшается содержание серы, кислорода и неметаллических включений в стали. Повышается её пластичность и прочность. Такие стали используют для изготовления ответственных деталей машин.
Вакуумирование стали проводят для понижения концентрации кислорода, водорода, азота и неметаллических включений. Для вакуумирования используется различные способы, например, вакуумирование в ковше, циркуляционное и поточное вакуумирование, струйное и порционное вакуумирование и др.
Электрошлаковый переплав (рис. 15). ЭШП применяют для выплавки высококачественных сталей для шарикоподшипников, жаропрочных сталей для дисков и лопаток турбин, валов компрессоров, авиационных конструкций. Переплаву подвергают выплавленный в дуговой печи и прокатанный на круглые прутки металл. Источником теплоты при ЭШП является шлаковая ванна, нагреваемая при прохождении через неё электрического тока. Электрический ток подводится к переплавляемому электроду, погружённому, в шлаковую ванну, и к поддону, установленному в водоохлаждаемом металлическом кристаллизаторе, в котором находится затравка. На рис. 16. изображена установка электрошлакового переплава стали.
Рис. 15. Схема электрошлакового переплава расходуемого электрода: а – кристаллизатор; б – включение установки 1 – электрод; 2 – шлаковая ванна; 3 – капли металла; 4 – металл; 5 – корка; 6 – слиток; 7 – кристаллизатор; 8 – затравка; 9 – поддон.
Рис. 16. Установка электрошлакового переплава стали
Вакуумно-дуговой переплав (ВДП) применяют в целях удаления из металла газов и неметаллических включении. Процесс осуществляется в вакуумно-дуговых печах с расходуемым электродом. На рис. 17. изображена схема на рис. 18. установка вакуумно-дуговой переплавки стали.
Рис. 17. Схема вакуумно-дуговой переплавки: 1 – корпус; 2 – водоохлаждаемый шток; 3 – электрод-катод; 4 – капли жидкого металла; 5 – жидкий металл; 6 – изложница; 7 – слиток; 8 – затравка-анод
В зависимости от требований, предъявляемых к получаемому металлу, расходуемый электрод изготовляют механической обработкой слитка, выплавленного в электропечах или в установках ЭШП.
Слитки ВДП содержат мало газов, неметаллических включений, отличаются высокой равномерностью химического состава, повышенными механическими свойствами. Из них изготовляют ответственные детали турбин, двигателей, авиационных конструкций. Масса слитков достигает 50 т.
Рис. 18. Установка вакуумно-дугового переплава стали
Плавку в электронно-лучевых печах (рис. 19) применяют для получения чистых и ультрачистых тугоплавких металлов (молибдена, ниобия, циркония и др.), для выплавки специальных сплавов и сталей.
Вакуум внутри печи, большой перегрев, вызванный пучком электронов, направленный на металл, и высокие скорости охлаждения слитка способствуют удалению газов и примесей, получению металла особо высокого качества. Однако при переплаве шихты, содержащей легко испаряющие элементы, изменяют химический состав металла.
Рис. 19 Схема электронно-лучевой печи
Плавку стали в плазменно-дуговых печах (рис. 20.), применяют для получения высококачественных, сталей и сплавов.
Источник теплоты – низкотемпературная плазма (30000 о С), получаемая в плазменных горелках. В этих печах можно создавать нейтральную среду заданного состава (аргон, гелий). Плазменно-дуговые печи позволяют быстро расплавить шихту, а в нейтральной газовой среде происходит дегазация выплавляемого металла, легкоиспаряющие элементы, входящие в его состав, не испаряются.
Рис. 20. Установка плазменно-дуговой печи
3. Производство цветных металлов
Производство меди.
Медь получают главным образом пирометаллургическим способом. Пирометаллургия – это совокупность металлургических процессов, протекающих при высоких температурах. Производство меди из медных руд включает в себя их обогащение, обжиг, плавку на полупродукт – штейн, выплавку из штейна черновой меди (конвертирование) и её очистку от примесей (рафинирование).
Для производства меди применяют медные руды, содержащие 1 – 6% Сu, а также отходы меди и её сплавы.
Черновая медь содержит 98,4 – 99,4% Сu и небольшое количество примесей. Эту медь разливают в изложницы. Черновую медь рафинируют для удаления вредных примесей и газов.
После огневого рафинирования получают медь чистотой 99 – 99,5% (рис. 21.). Из неё отливают чушки для выплавки сплавов меди (бронзы и латуни) или плиты для электролитического рафинирования. Электролитическое рафинирования ведут для получения чистой меди от примесей (более 99,5%Cu).
Рис. 21. Производство рафинированной меди
Производство алюминия.
Основным способом производства алюминия в настоящее время является электролитический. Электролиз – это совокупность процессов электрохимического окисления – восстановления, происходящих на погруженных в электролит электродов при прохождении электрического тока.
Основное сырьё для производства алюминия – алюминиевые руды: бокситы, нефелины, алуниты, каолины.
Производство алюминия включает в себя:
-
-
- получение безводного, свободного от примесей оксида алюминия (Al2O3 глинозёма). Глинозём получают из бокситов путём их обработки щёлочью;
- получение криолита из плавикового шпата 2H3AlF6;
- электролиз глинозёма в расплавленном криолите;
В процессе электролиза алюминий собирается на дне ванны под слоем электролита. Его периодически извлекают, используя специальное устройство. Для нормальной работы ванны на её дне оставляют немного алюминия рис. 22.
Алюминий, полученный электролизом, называют алюминием-сырцом. В нём содержатся металлические и неметаллические примеси, газы. Примеси удаляют рафинированием, для чего продувают хлор через расплав алюминия. Затем жидкий алюминий выдерживают в ковше или в электропечи в течение 30 – 45 мин при температуре 690 – 730 о С для всплывания неметаллических включений и выделения газов из металла. После рафинирования чистота первичного алюминия составляет 99,5 – 99,85%. На рис. 23. фотография Уральского алюминиевого завода.
Рис. 22. Производство алюминия
Рис. 23. Уральский алюминиевый завод
Производство магния.
Для производства магния наибольшее распространение получил электролитический способ (рис. 24).
Рис. 24. Схема производства магния
Основным сырьём для получения магния является карналлит, магнезит, доломит, бишофит.
Производство магния включает в себя:
- получение чистых безводных солей магния (хлористого магния MgCl2);
- электролиз этих солей в расплавленном состоянии, получение чернового магния в котором содержится 5% примесей;
- рафинирование чернового магния, т.е. переплавляют его с флюсами при температуре 700…750 о С и перемешивают. Неметаллические примеси переходят в шлак. Затем печь охлаждают до температуры 670 о С, и магний разливают в изложницы на чушки.
Производство титана.
Титан получают магниетермическим способом. Производство титана включает в себя:
- обогащение титановых руд;
- выплавку из них титанового шлака с последующим получением из него четырёххлористого титана;
- восстановление из последнего металлического титана магнием.
Сырьём для получения титана являются титаномагнетитовые руды, из которых выделяют ильменитовый концентрат (TiO2, FeO, Fe2O3 и пустая порода). Название этот концентрат получил по наличию в нём минерала ильменита FeO… TiO2.
Ильменитовый концентрат плавят в смеси с древесным углём, антрацитом, где оксиды железа и титана восстанавливаются. Полученный титановый шлак подвергают хлорированию в специальных печах. Далее полученный четырёххлористый титан смешивают с чушковым магнием в реакторах (рис. 25) при температуре 950 – 1000 о С и происходит его восстановление. Получается пористая масса – губка.
Титановую губку плавят методом ВДП. Вакуум в печи предохраняет титан от окисления и способствует очистке его от примесей. Полученные слитки титана имеют дефекты, поэтому их вторично переплавляют, используя как расходуемые электроды. В результате этого чистота титана составляет 99,6 – 99,7%. После вторичного переплава слитки (рис. 26) используют для обработки давлением. На рис. 27 показано изделие полученное из титана.
Рис. 25. Реакторы для восстановления четырёххлористого титана
Рис. 26. Титановые слитки
Рис. 27 Изделие из титана
Источник https://www.urm-company.ru/production/dri/
Источник https://extxe.com/5010/metallurgicheskoe-proizvodstvo/
-