Утепление трубопроводов тех карта

Утепление трубопроводов тех карта

Технологическая карта по изоляции разработана на производство работ по изоляции сварных стыков ТУМ “ТИАЛ-М” и ремонту изоляционного покрытия при строительстве подводного перехода магистрального трубопровода

К производству работ допускаются изолировщики, обученные на заводе-изготовителе изоляционных материалов, сдавшие экзамен и получившие удостоверения

Перед изоляцией зон сварных стыков труб необходимо провести следующие организационно-технические мероприятия и подготовительные работы:

– получить разрешение на изоляцию зон сварных стыков;

– назначить ответственных за качественное и безопасное производство работ;

– провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;

– разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы, инвентарь;

– установить в зоне производства работ вагончик для хранения изоляционных материалов,

– инструмента, инвентаря и отдыха рабочих;

– установить укрытие на случай выполнения изоляционных работ в ненастную погоду (при температуре ниже 0 ºС, а также во время выпадения осадков (снега, дождя, и т. д.) все работы по подготовке поверхности и нанесению покрытия должны производиться в палатках. Палатки должны иметь каркасную основу и обеспечивать защиту изолируемой поверхности от попадания осадков и сквозного продува ветра, приводящего к загрязнению и остыванию поверхности стыка. Во время проведения работ входы и выходы из палатки должны быть закрыты. В палатке должна быть обеспечена освещенность не менее 300 лк.);

– определить объемы изоляционных работ.

Технологическая карта по изоляции

Полимерное изоляционное покрытие ТИАЛ-М состоит из двухслойной термоусаживающейся ленты/манжета и слоя эпоксидного праймера.

Термоусаживающаяся лента/манжета состоит из двух слоев: слой радиационно-сшитого полиэтилена и слой термопластичного адгезива. Лента поставляется рулонами или в виде отрезков на один стык – манжет. В комплекте с лентой поставляется замковая пластина ТИАЛ-ЗП, которая предназначена для закрепления манжеты на стыке и покрывать закрепляющий нахлест. Лента ТИАЛ-З, предназначенная для заполнения околошовной зоны сварного стыка, поставляется потребителям по дополнительному требованию (для Ø труб от 720 мм и более).

Праймер состоит из двух компонентов: компонент А (смола) и компонент Б (отвердитель), которые смешиваются непосредственно перед нанесением на трубу. Поставка компонентов праймера осуществляется в емкостях из расчета 1 емкость компонента А и 1 емкость компонента Б на 1 сварной стык.

Оборудование для нанесения покрытия.

Монтаж на сварном стыке манжеты ТИАЛ-М должен выполняется обученными и аттестованными рабочими.

Ведомость потребности в материалах и оборудовании:

Потребность в людских ресурсах:

Наименование должности	Разряд	Количество
Изолировщик	4	3
Бригадир	6	1
Разнорабочий	–	1
Машинист компрессорной установки	4	1

3 подготовка поверхности для нанесения покрытия.

Важно до нанесения манжеты на стык тщательно и без отступлений от настоящей инструкции провести подготовку поверхности трубы!

Механическая обработка стальной поверхности трубы.

Стальную поверхность трубы в области стыка очистить от заусенцев, острых кромок грата c использованием шлифмашинки.

Нагрев стальной поверхности.

Газовой горелкой осуществить нагрев стальной поверхности до температуры 40±10 0 С (рис.1). Проверка температуры поверхности производить контактным термометром по 3-м точкам поверхности.

Очистка и механическая обработка поверхности.

Степень очистки зоны сварного стыка стальной поверхности труб должна быть не ниже Sa 2½ в соответствии с ISO 8501-1 [1] или степени 2 по ГОСТ 9.402, шероховатость поверхности Rz должна составлять от 40 до 90 мкм в соответствии с ISO 8503-1 [2], ISO 8503-2 [3], ISO 8503-3 [4], ISO 8503-4 [5], ISO 8503-5 [6], а запыленность поверхности должна быть не выше эталона 3 по ISO 8502-3.

Заводское полиэтиленовое покрытие готовится под манжету следующим образом: скосить кромки полиэтилена базовой изоляции трубы под углом 30 О к оси трубы и нанести шероховатость на полиэтиленовом покрытии пескоструйной установкой (либо крупной шкуркой) на расстоянии 100мм от кромки и с обеих сторон от изолируемого стыка.

После пескоструйной очистки стыка и нанесения шероховатости на полиэтиленовые кромки, изолируемая поверхность трубы (металл и полиэтиленовое покрытие) обезжиривается ветошью, смоченной ацетоном. (*)

Ёмкости с праймером (компонент А и Б) до смешивания 2-х компонентов обязательно нужно выдержать при положительной температуре в течении не менее 2-х часов для лучшего последующего перемешивания и получения надлежащего качества.

Непосредственно перед нанесением праймера на подготовленную поверхность стыка, емкость с компонентом Б перелить в емкость с компонентом А и тщательно перемешать шпателем до получения однородной массы.

Время с момента начала смешения до нанесения на стык не должно превышать 20 мин!

Нагрев изолируемой поверхности перед нанесением праймера.

Перед нанесением праймера, подготовленную по п. 3.1-3.3 поверхность (сталь и полиэтилен) повторно нагревают пламенем газовой горелки до температур 110±5°С.

Прогретая поверхность должна быть без копоти, что достигается правильной регулировкой пламени горелок.

При температуре окружающего воздуха ниже 0 ºС температура изолируемой поверхности (металла и заводского покрытия) должна быть увеличена на 5 ºС от верхнего значения температуры, указанной в технологической карте. Замеры температуры должны производиться в трех сечениях: на поверхности металла (одно сечение) и заводского покрытия (два сечения) каждой трубы. В каждом сечении замеры производятся в четырех точках, соответствующих 3, 6, 9, 12 ч.

Подготовленный праймер нанести поролоновыми валиками или шпателями равномерным слоем на всю изолируемую поверхность стыка (сталь и полиэтилен), перекрывая на 20-30 мм размер наносимой манжеты с каждой стороны.

Для правильного формирования изолирующего покрытия, дополнительное просушивание нанесенного на стык праймера категорически не допускается .

(*) – Примечание: Обезжиривание стальной и полиэтиленовой поверхности ацетоном производится в случае наличия масляных пятен на изолируемой поверхности.

5.Монтаж термоусаживающейся манжеты.

Подготовка полотна ленты.

На одном из концов манжеты срезать 2 угла с размерами 50мм по ширине и 15мм по длине полотна манжеты. Если лента поставляется в рулоне, то перед монтажом отрезать требуемую длину полотна ленты в зависимости от Ø изолируемой трубы, в соответствии с Таблицей длин манжет – Приложение.

Установка манжеты на трубу.

Манжету монтировать вокруг трубы полиэтиленовым покрытием наверх, а клеевым слоем – к трубе. Нахлест концов манжеты друг на друга должен быть не менее 50 мм и располагаться на уровне 10 или 14 часов по образующей трубы.

Конец манжеты с обрезанными углами прогреть пламенем горелки со стороны клеевого слоя, не допуская усадки полиэтилена, а затем прижать ленту к праймированной поверхности трубы.

Манжета должна перекрывать заводское покрытие трубы с обеих сторон от сварного шва не менее чем на 75 мм.

Затем обернуть полотно манжеты вокруг изолируемого стыка. Конец манжеты с обрезанными углами должен располагаться под концом манжеты с необрезанными углами. Второй конец манжеты прогреть горелкой со стороны клеевого слоя и прижать к первому концу на трубе с нахлестом не менее 50 мм.

Читайте также Термоусаживаемые муфты

Сам нахлест концов манжеты прокатать силиконовым роликом, разгладить термостойкими перчатками для удаления возможных воздушных пузырьков из зоны нахлеста. При правильном монтаже, замкнутая таким образом в кольцо манжета, должна иметь требуемый для дальнейшей усадки «провис» полотна у нижней образующей трубы. Полученный нахлест концов манжеты прокатывают роликом и термостойкими перчатками для удаления возможных воздушных пузырьков из зоны нахлеста.

Замковую пластину прогреть со стороны клеевого слоя, затем установить непосредственно на нахлест концов манжеты клеевым слоем – вниз, полиэтиленовым слоем – наверх, что необходимо для предотвращения «раскрытия» нахлеста концов манжеты в процессе монтажа и усадки манжеты. После установки замковой пластины ее обязательно прогреть желтым пламенем горелки до выступления под ней контуров нахлеста.

Как и после монтажа нахлеста, после установки замковой пластины, необходимо произвести ее прикатку силиконовым роликом или термостойкой перчаткой для удаления из под нее возможных пузырей воздуха и выравнивания всего материала.

Начинать усадку манжеты следует сразу после установки замковой пластины. Усадку производить газовой горелкой, равномерно распределяя пламя, начиная с нижней образующей трубы, то есть в зоне максимального провиса манжеты.

Направление усадки: от сварного шва сначала в одну сторону, затем от сварного шва в другую сторону, движением горелок по диаметру трубы, избегая перегрева полотна манжеты.

В случае достижения равномерного и одновременно интенсивного нагрева, манжета усаживается без образования воздушных пузырей и гофр. Если, тем не менее, возникли пузыри или гофры, их необходимо удалять и разглаживать силиконовым роликом или термостойкими перчатками до полного выравнивания поверхности манжеты.

6.Определение качества нанесения манжеты

6.1. Термоусаживающаяся манжета должна плотно охватывать изолируемую поверхность металла и заводского покрытия трубы и иметь поверхность без пузырей, гофр, складок, а также без следов прожега манжеты.

6.2. Через изоляцию должен проступать профиль сварного стыка трубы и нахлеста ленты.

6.3. С обеих сторон от стыка, на примыкании манжеты к заводскому покрытию должен выступать адгезив по всему диаметру трубы.

6.4. Лента должна покрывать заводское покрытие не менее чем на 75 мм с обеих сторон от стыка.

6.5. Формирование покрытия до достижения им требований Технических условий происходит через 24 часа с момента окончания изоляции стыка.

6.6. Показатели качества защитного покрытия зоны сварных стыков на основе термоусаживающихся лент

Таблица 7 – Наименование показателей и методы проведения испытаний покрытия сварных стыков трубопроводов в трассовых условиях

1 Внешний вид покрытия

Внешний вид покрытия оценивают визуально без применения увеличительных средств.

2 Величина нахлеста защитного покрытия сварного стыка на заводское покрытие

Величина нахлеста защитного покрытия на заводское покрытие измеряется по обе стороны от сварного стыка с помощью шаблона или линейки металлической по ГОСТ 427, с точностью ±1 мм.

3 Толщина покрытия

Для измерения толщины могут быть использованы любые толщиномеры, предназначенные для измерения неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке с точностью ±5 %.

Толщина сфор­ми­ро­ван­но­го по­кры­тия оп­ре­де­ля­ет­ся как сред­нее ариф­ме­ти­че­ское зна­че­ние не менее чем из восьми из­ме­ре­ний тол­щи­ны, выполненных по двум сечениям по пе­ри­мет­ру зоны сварного стыка. Толщина покрытия над усилением сварного шва определяется как среднее арифметическое значение из четырех измерений, выполненных по периметру усиления сварного шва.

4 Испытания покрытия на диэлектрическую сплошность

Ис­пы­та­ния по­кры­тия на ди­элек­три­че­скую сплош­ность про­во­дят ис­кро­вым де­фек­то­ско­пом по­сто­ян­но­го то­ка с по­греш­но­стью испытательного напряжения не бо­лее 5 %.

Контролю подлежит вся поверхность защитного покрытия в зоне сварного стыка трубопровода.

Искровой дефектоскоп должен быть заземлён.

5 Определение адгезии покрытия

5.1 Адгезию покрытий на основе термоусаживающихся манжет к стали и к заводскому покрытию определяют не ранее чем через 24 ч, но не позднее, чем через 72 ч после нанесения при температуре поверхности покрытия (20±5) °С.

Адгезию к стали и к заводскому покрытию при температуре поверхности (20±5) °С определяют методом отслаивания полосы покрытия под углом (90±5)° по ГОСТ 411 (метод А). Величину усилия отслаивания измеряют с помощью цифровых адгезиметров или других приборов, обеспечивающих точность измерения ±1 Н. Приборы, применяемые для проведения испытаний, должны иметь климатическое исполнение, соответствующее условиям окружающей среды. Ширина отслаиваемой полосы должна составлять от 10 до 20 мм, участок, на котором производится отслаивание покрытия – не менее 50 мм, а скорость отслаивания – (10±3) мм/мин.

Измерение адгезии должно производиться в трех сечениях: к поверхности металла (одно сечение) и к заводскому покрытию (два сечения) каждой трубы. Для труб диаметром 720 мм и более измерения производятся в каждом сечении в трех точках, соответствующих 12, 3 и 9 ч.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение адгезии, полученное на каждом сечении. При получении хотя бы одного результата измерения адгезии ниже нормативного стык бракуется и подлежит переизоляции.

Таблица 8. Минимальная толщина покрытия зоны сварных стыков в зависимости от типа покрытия и диаметра трубопровода

Рис.9 Вид качественной изоляции стыка.

Приложение: Таблица толщин и длин манжет «ТИАЛ-М» в зависимости от Ø труб.

диаметр трубы,

мм

Длина манжеты «ТИАЛ-М»,

8.Ремонт изоляционного покрытия.

В ремонтные материалы фирмы «ТИАЛ-М» входят:

– лента «ТИАЛ-Р» (для изготовления заплат);

– ремонтный заполнитель «ТИАЛ-З»;

– плавкий карандаш (применяется для ремонта незначительных повреждений).

Плавкие карандаши и заполняющая лента используются для заполнения дефектов изоляции.

Нагреть ремонтируемый участок полиэтиленового

покрытия до температуры +105…115оС газовой горелкой.

Удалить поврежденную изоляцию при помощи ножа или

При наличии на поверхности загрязнений, обезжирить

незащищенный участок стыка и прилегающее к нему

покрытие на расстоянии 100 мм растворителем

(ацетон -626, уайт-спирит, или бензине (БР-1,Б-70)).

При пробое покрытия до металла удалить следы ржавчины

с ремонтируемого участка. Обработать при помощи

металлической щетки или абразивной бумаги

зернис­тостью R40 • R60,поверхность трубы,

примыкающую к зоне установки заплаты на 75 мм

с каждой стороны до появления легкой шероховатости.

Для удаления пыли и иных инородных материалов

протереть сухой ветошью или продуть воздухом обработанную поверхность. Качество очистки изолируемых поверхностей проверяют внешним осмотром. На изолируемой поверхности не должно быть острых выступов, заусениц, задирав, капель металла, шлака, флюса, копоти, грязи, влаги, масла, ржавчины и окалины. Очищенная поверхность должна иметь светло-серый цвет.

РЕМОНТ ПЛАВКИМ КАРАНДАШОМ

Быстрыми движениями горелки подогреть зону ремонта для

Читайте также KR11 Задвижка клиновая.

удаления влаги до температуры +60 оС. Использовать пламя

слабой интенсивности для подогрева изоляции и нанесения

ремонтного материала. Поверхность должна быть без копоти,

что достигается регулировкой горелки;

Подогреть плавкий карандаш до текучего состояния;

Подогреть карандаш и зону ремонта одновременно, при

этом распределяя карандаш по дефекту. Допускаются

небольшие воспламенения карандаша;

Заполнить дефект расплавленным карандашом до полного

покрытия. После этого слегка подогреть массу на дефекте

для придания гладкой поверхности;

Убедиться, что ремонтный материал полностью заполнил

дефект с небольшим избытком.

Размотать рулон и отрезать в размер требуемое количество

Быстрыми движениями горелки подогреть зону ремонта для

удаления влаги (стальную поверхность трубы – до

температуры +60оС, заводскую изоляцию до +100оС).

Использовать пламя слабой интенсивности для подогрева

изоляции и нанесения ремонтного материала;

Нанести ремонтный заполнитель на стальную и

полиэтиленовую поверхность трубы (на изолируемой

поверхности не должно быть острых выступов, заусениц,

задирав, капель металла, шлака, флюса, копоти, грязи, влаги,

масла, ржавчины и окалины. Очищенная поверхность должна

иметь светло-серый цвет.)

Нагреть его газовой горелкой, заполнить дефект шпателем

и равномерно (толщиной не менее 0,5 мм) размазать

шпателем по полиэтиленовой поверхности,

прилегающей к зоне дефекта на расстоянии 75 мм.

Для лучшего нанесения заполнителя периодически

подогревать его слабым пламенем горелки для придания

Отрезать заплату нужного размера от рулона. Заплата должна

перекрывать заводское покрытие на 40-50 мм с каждой

стороны. Подогреть зону ремонта плюс 50 мм с каждой

стороны для удаления влаги.

Нагреть клеевой слой ленты «ТИАЛ-Р» до появления

блеска клеящего слоя;

установить ленту «ТИАЛ-Р» на ремонтируемый участок трубы

так, чтобы клей ленты «ТИАЛ-З» выступал из под неё на

расстоянии не менее 20 мм. Нагреть нанесённую ленту

легким пламенем газовой горелки и прикатать роликом,

выкатывая из-под неё сгустки клея и пузыри воздуха.

9.ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА

1.1. Изолировщик трубопроводов выполняет работы по изоля­ции трубопроводов; осуществляет приготовление грунтовок и би­тумных мастик; в работе использует ручной инструмент, приспо­собления, средства защиты.

1.2. При работе изолировщика трубопроводов опасными и вредными производственными факторами, которые могут привести к несчастному случаю на производстве, являются следующие:

– возможность травмирований: неогражденными вращающимися и движущимися частям оборудования при случайном прикосновении к ним; острыми кромками, заусенцами, шероховатостью на поверх­ности оборудования, инструмента; при неосторожном, неумелом обращении с инструментом или его неисправности;

– возможность поражения электротоком при нарушении правил электробезопасности;

– недостаточное освещение, неудовлетворительные метеороло­гические условия, запыленность воздуха в рабочей зоне;

– повышенные уровни шума и вибрации при работах совместно с механизмами;

– возможность ожогов при случайном прикосновении к горячим поверхностям.

1.2.1. При работе с газовыми горелками персонал , работающий с огнеопасными материалами, содержащими токсичные и легколетучие вещества, должнен быть проинструктирован об их свойствах, правилах техники безопасности, обучены безопасным методам и приемам работ, иметь разрешение (допуск) для работы с ними.

К проведению работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, инструктаж по технике безопасности и получившие соответствующее разрешение ведомственной комиссии.

1.2.2. Каждый работник предприятия находящийся на месте производства работ обязан пройти противопожарный инструктаж и сдать зачет по пожарно-техническому минимуму, знать и выполнять инструкции по пожарной безопасности.

1.3. Порядок допуска изолировщика трубопроводов к самосто­ятельной работе:

1.3.1. К работе изолировщиком трубопроводов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обучение, проверку знаний безопасности труда и безопасных методов работы, стажи­ровку на рабочем месте в течение 2-14 рабочих смен под руко­водством опытного работника и проинструктированные по охране труда и пожарной безопасности.

1.3.2. Изолировщик должен допускаться к работе только пос­ле прохождения:

– вводного инструктажа по охране труда;

– инструктажа по технике безопасности непосредственно на рабочем месте. Инструктаж на рабочем месте должен проводиться также при каждом переводе изолировщика на другую работу или при изменении производственных условий.

Проведение инструктажа должно быть оформлено документально.

1.3.3. Изолировщик через каждые три месяца должен прохо­дить повторный инструктаж по безопасным методам работ.

1.3.4. У изолировщика ежегодно должны быть проверены зна­ний правил техники безопасности. Изолировщик, показавший на проверочных испытаниях неудовлетворительные знания, не должен допускаться к самостоятельной работе.

1.4. Изолировщику полагаются по Нормам следующие индивиду­альные средства защиты:

– комбинезон х/б, ТУ 17 РСФСР О6-7495-77;

– наколенники брезентовые (на вате);

– ботинки кожаные, ТУ 17-О6-112-85;

– рукавицы брезентовые, ГОСТ 12.4.О1О-75;

На горячих работах и при работе в мокрых грунтах:

– костюм брезентовый вместо комбинезона х/б;

На наружных работ зимой дополнительно:

– куртка и брюки х/б на утепляющей прокладке,

ГОСТ 12.4.О84-8О, тип Б;

– валенки, ОСТ 17-337-79.

1.5. Находясь на территориях предприятия и вне их, следует выполнять общие меры безопасности, производственной санитарии, личной гигиены, требования пожарной безопасности, а также Пра­вила внутреннего трудового распорядка предприятия.

1. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ

2.1. Приступая к работе после длительного перерыва (болез­ни, отпуска и т.д.), а также при получении работ, не входящих в круг обязанностей изолировщика, необходимо получить от руко­водителя работ дополнительный инструктаж по охране труда.

2.2. Правильно надеть полагающуюся по Нормам чистую и исп­равную спецодежду, спецобувь. Застегнуть рукава, чтобы не было развевающихся и свисающих концов одежды. Волосы убрать под го­ловной убор. Не держать в карманах одежды металлические пред­меты с острыми концами. Брюки следует носить навыпуск.

Получить инструктаж по правилам пользования и простейшим способам проверки исправности средств индивидуальной защиты, а также пройти тренировку по их применению.

Изолировщик не допускается к работе без предусмотренных в Типовых отраслевых нормах средств индивидуальной защиты, в не­исправной, неотремонтированной, загрязненной специальной одеж­де, а также с другими неисправными средствами индивидуальной защиты.

2.3. Подготовить исправные средства индивидуальной защиты в соответствии с воздействующими вредными факторами производс­тва.

Перед употреблением защитные очки осмотреть на отсутствие царапин, трещин и других дефектов, при обнаружении их очки следует заменить исправными.

Респиратор перед применением осмотреть на отсутствие про­колов, разрывов полумаски.

2.4. Получить задание от руководителя работ и соответству­ющую документацию. Ознакомиться с проектом производства работ и производственной инструкцией по выполнению работ и с прави­лами техники безопасности.

Не приступать к выполнению производственного задания, если неизвестны безопасные способы его выполнения.

2.5. Подготовить рабочее место к безопасному ведению работ – убрать лишние предметы, освещение должно быть достаточным и без слепящего действия.

Удалить посторонних лиц из зоны работы.

В местах переходов через каналы и траншеи должны быть уст­роены мостики шириной не менее О,8 м с перилами.

2.6. По окончании работы работники обязаны:

очистить рабочее место от мусора и отходов строительных материалов;

инструмент, тару и материалы, применяемые в процессе выполнения задания, очистить и убрать в отведенное для этого место;

сообщить бригадиру или руководителю работ обо всех неполадках, возникших во время работы.

2.7. Работники задействованные при изоляционных работах обязаны знать:

– места расположения медаптечки, телефона, средств пожаро­тушения;

Читайте также Фланцевые задвижки — конструкция, виды, характеристики

– номера телефонов медицинской службы и пожарной охраны;

– пути эвакуации, главных и запасных выходов в случае ава­рии и пожара

и уметь пользоваться в случае необходимости.

Правила пожарной безопасности.

1.Места разогрева мастик должно быть обваловано (или устроены бортики из негорючих материалов)

высотой не менее 0,3м.

2.Для целей пожаротушения -места разогрева мастик должно быть оборудовано ящиком с сухим песком емкостью 0,5м³, лопатами и огнетушителями.

3.Для смешивания и разогрева мастик применять не горючие емкости с плотно закрывающейся крышкой. Заполнение емкости допускается не более чем на3/4 её вместимости.

Утепление трубопроводов тех карта

Плавающий

Чертежи и проекты

Разделы АС, АР, КЖ, КМ, КМД и т.д.

Разделы ЭМ, ЭС, ЭО, ЭОМ и т.д.

Разделы ОВ, ОВиК, ТМ, ТС и т.д.

Разделы ПС, ПТ, АПС, ОС, АУПТ и т.д.

Разделы ТХ и т.д.

Разделы ВК, НВК и т.д.

Разделы СС, ВОЛС, СКС и т.д.

Разделы АВТ, АВК, АОВ, КИПиА, АТХ, т.д.

Разделы АД, ГП, ОДД т.д.

Чертежи станков, механизмов, узлов

Базы чертежей, блоки

Подразделы

для студентов всех специальностей

Котлы и котельное оборудование

Формат PDF

Рабочий проект внутреннего электроосвещения современной школы.

Десяток чертежей из раздела Архитектурные решения рабочего проекта торгового центра

Курстық жұмыс энергетика облысындағы басты тақырыптарың бірі бейдәстүрлі және жаңғыртылатын энергия көздеріне , соның ішінде ыстық сумен қамтамасыз етудің күндік жүйесінің негізгі параметрлерін бағалауға арналған.

Язык Казахский

Тіркелгеннен кейін doc форматында жүктеуге болады

Заполненный дневник практики по специальности сестринское дело.

Квалификация (степень) «Бакалавриат» 2 курс

Раздел: Профилактическая работа

Полный заполненный дневник можно скачать в формате doc (MS Word) после регистрации

Технологическая карта на изоляцию

– инструментально – измерение геометрии рулонов (диаметр, эксцентриситет), ширина, толщина ленты, временное сопротивление разрыву, относительное удлинение, адгезия ленты к ленте – 1 проба от партии, но не менее 1 пробы от 50 рулонов или 10 тонн.

– инструментально – отсутствие вспенивания при 130-160°С, пенетрация, дуктильность, температура размягчения – 1 проба от партии, но не менее 1 пробы на 10 тонн (обычно эти испытания проводятся в стационарных лабораториях);

Выборочно проверка качества праймера (клея, грунтовки) :

– инструментально – плотность, вязкость, сухой остаток, адгезия – 1 проба от партии, но не менее 1 пробы на 10 тонн;

Состав паспортных данных на компоненты ТУ

Весовое и объемное соответствие компонентов инструкциям и ТУ на приготовление грунтовок

Соответствие параметров ТУ на грунтовку

Отсутствие сгустков, посторонних включений и не покрытых битумом частиц наполнителя

При нагреве до 130-160 град.С отсутствие вспенивания.

Контроль гарантийного срока хранения.

1. Обезжиривание техническим ацетоном.

3. Соответствие проекту применяемых материалов для пескоструйной обработки.

4. Степень очистки сварных стыков.

5. Степень шероховатости.

Перед пескоструйной обработкой зона стыка прогрета до температуры +40…+50 о С на ширину не менее 100мм от кромки по периметру трубы (выше точки образования росы).

Степень очистки зоны стыка равна 2 по ГОСТ 9.402-80 (труба должна быть равномерно шероховатой, светло-серого цвета, без следов ржавчины и окалины), шероховатость поверхности 40-90мкм.

2. Подогрев стыковых соединений.

Эпоксидный праймер наносить поролоновыми валиками или шпателем равномерным слоем на всю поверхность открытого металла и заводское покрытие, прилегающее к металлу плюс 20-30 мм с каждой стороны.

1. Установка ТУМ и замковой пластины

2. Обжатие и термоусадка манжет.

3. Равномерность и плотность обжатия поверхности сварного соединения.

4. Отсутствие гофр, вздутий, воздушных полостей и пузырей, прожогов

5. Наличие нахлеста на заводское покрытие и нахлеста в зоне замковой пластины.

6. Выход адгезива на концах муфты после остывания.

7. Величина адгезии к металлу, заводскому изоляционному покрытию, сварному стыку.

8. Толщина покрытия ТУМ.

Защитные покрытия и материалы должны быть внесены в Реестр ОВП
в порядке, установленном ОР-03.120.20-КТН-083-12.

Наложение манжеты по центру стыка, так, чтобы зона нахлёста попадала между положениями 10 и 2 часа.

Края манжеты должны перекрывать заводское покрытие минимум на 75 мм для труб c заводским покрытием.

Ширина замковой пластины должна быть не менее 150мм.

Требования по установки замковой пластины: замковую пластину прогреть со стороны клеевого слоя, затем установить непосредственно на нахлест концов манжеты клеевого слоя, затем установив непосредственно на нахлест концов манжеты

клеевым слоем – вниз, полиэтиленовым слоем наверх, что необходимо для предотвращения «раскрытия» нахлеста концов манжеты в процессе монтажа и усадки манжеты. После установки замковой пластины ее обязательно прогреть желтым пламенем горелки до выступления под ней контуров нахлеста.

Усадка манжеты следует сразу после установки замковой пластины, нагревая её горелкой, начиная с нижней образующей трубы (в зоне максимального провиса), постоянно перемещая горелку вкруговую по периметру изолируемой зоны.

Направление усадки – от сварного шва к заводскому покрытию (сначала в одну сторону, затем – в другую). При этом необходимо избегать перегрева полотна манжеты.

Манжета считается полностью и правильно усаженной, если соблюдены следующие условия:

манжета полностью облегает трубу и прилегающие участки заводского покрытия;

на поверхности манжеты отсутствуют холодные пятна и рябь;

через манжету проступают профили сварного шва и переходов к заводскому покрытию;

после остывания манжеты, на обоих краях виден равномерно выступивший адгезив.

Величина нахлеста защитного покрытия на заводское покрытие измеряется по обе стороны от сварного стыка с помощью шаблона или линейки металлической по ГОСТ 427, с точностью ±1 мм.

Визуально убедиться, что:

манжета имеет полный контакт со стальной поверхностью, заводским изоляционным покрытием и из-под нее выступает адгезив;

во всей системе манжеты отсутствуют трещины, поры и прожоги.

Толщину защитного покрытия контролировать магнитным толщиномером, не менее одного измерения на каждые 100 м трубопровода и в местах вызывающих сомнение, как сред­нее ариф­ме­ти­че­ское зна­че­ние не менее чем из восьми из­ме­ре­ний тол­щи­ны, выполненных по двум сечениям по пе­ри­мет­ру зоны сварного стыка.

Адгезию покрытий на основе термоусаживающихся лент к стали и к заводскому покрытию определяют не ранее чем через 24 часа. Ширина отслаиваемой полосы должна составлять от 10 до 20 мм, участок, на котором производится отслаивание покрытия – не менее 50 мм, а скорость отслаивания –

Для определения адгезии покрытия к стали выбирают три участка покрытия зоны сварного стыка. Для определения адгезии покрытия к заводскому покрытию труб выбирают по три участка (сечения) покрытия в середине каждого из нахлестов защитного покрытия сварного стыка на заводское покрытие, а также в местах, вызывающие сомнения. Места замеров должны быть равномерно распределены по окружности трубы.

Для труб диаметром 720 мм и более производится 3 замера адгезии на одном сечении, для труб диаметром от 325 до 630 мм – 2 замера, для труб диаметром менее 325 мм – 1 замер.

Похожие записи:

1. Особенности фланцевых вставок
2. Подключение газового котла: чем выполнить обвязку и как ее смонтировать
3. Задвижки фланцевые с выдвижным шпинделем гост
4. Задвижки стальные

Теплоизоляция трубопроводов пенополиуретаном, ТСН 12–307–95 СО

Настоящие территориальные строительные нормы Самарской области (далее нормы) распространяются:

• на теплоизоляцию трубопроводов пенополиуретанами(ППУ) марок “Рипор”, “ППУ–17Н, “ППУ–350Н”, “ППУ–331”, “НТС–1”, “НТС–2”, Изолан 7п, Изолан 14 и других пенополиуретанов, удовлетворяющих требованиям настоящих норм;
• на устройство теплоизоляции пенополиуретаном при подземной и надземной прокладке трубопроводов;
• на устройство теплоизоляции, выполняемой пенополиуретаном методом напыления и пенополиуретановыми скорлупами.

Теплоизоляция трубопроводов должна осуществляться в соответствии с требованиями проекта и настоящих норм.

Теплотехнические показатели пенополиуретанового утепления должны удовлетворять требованиям СНиПII–3–79* “Строительная теплотехника. Нормы проектирования”.

Нормативные ссылки

В настоящих нормах использованы ссылки на следующие документы:

ГОСТ 20869–75* “Пластмассы ячеистые жесткие. Метод определения”.

СНиПII–3–79* “Строительная теплотехника. Нормы проектирования”.

СНиПIII–4–80* “Техника безопасности в строительстве”.

СНиП 3.04.01–87 “Изоляционные и отделочные покрытия”.

СНиП 3.04.03–85 “Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии”.

Определения

В настоящих нормах применены термины в соответствии с ГОСТ Р 1.0–92, СНиП 10–01–94 и технических условий на пенополиуретаны.

Физико–механические свойства пенополиуретанов

4.1. Физико–механические свойства ППУ, используемых для теплоизоляции трубопроводов, должны соответствовать требованиям технических условий и удовлетворять следующим требованиям:

• по прочности на сжатие, не менее 1,0 кг/см 2 (0,1 мПа);
• по коэффициенту теплопроводности, не более 0,045 Вт/(м*°С);
• по водопоглощению, не более 300 см 3 /м 2 за 24 часа;
• по адгезии к металлу (предел прочности при отрыве пенополиуретана от металла), не менее 1 кг/см 2 (0,1 мПа);
• не оказывать коррозионного воздействия на металл.

Устройство теплоизоляции трубопроводов пенополиуретаном

5.1. Устройство теплоизоляции трубопроводов пенополиуретаном состоит из следующих основных операций:

• подготовка поверхности труб;
• подготовка компонентов;
• подготовка оборудования;
• выполнение технологической пробы;
• напыление пенополиуретана или укладка пенополиуретановых скорлуп;
• ремонт готовой теплоизоляции.

5.2. Подготовка поверхности труб для нанесения пенополиуретана

5.2.1. Перед выполнением работ по теплоизоляции трубопроводов должны быть выполнены работы:

• по сварке труб;
• по установке и закреплению труб в проектном положении;
• по очистке поверхности от коррозии;
• по обезжириванию поверхностей труб.

Поверхности, на которые наносится пенополиуретан, должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 2.

5.3. Подготовка компонентов

5.3.1. Пеноплиуретаны жесткие, напыляемые получаются при соединении жидких компонентов:

• компонент “А”;
• компонент “Б”.

Компоненты “А” и “Б” должны изготавливаться на специализированных предприятиях и поставляться в специальных маркированных емкостях в жидком состоянии готовые к применению. Каждая партия компонентов должна иметь паспорт. Правила транспортировки, хранения и методы контроля компонентов должны соответствовать требованиям технических условий на них.

5.3.2. Требования к подготовке компонентов для получения пенополиуретана приведены в приложении 3.

5.4. Подготовка оборудования

5.4.1. Для воздушного напыления пенополиуретана должны использоваться установки отечественного и зарубежного производства, работающие по двухкомпонентной схеме и позволяющие получать соотношение компонентов от 1:1 до 1:1,7. Установки должны обеспечивать напыление в условиях строительной площадки.

Требования к оборудованию для напыления пенополиуретана приведены в приложении 4.

Типы пеногенераторов и технические характеристики приведены в приложении 5.

5.5. Выполнение технологической пробы

5.5.1. Перед началом работы по теплоизоляции методом напыления необходимо выполнить технологическую пробу на вспенивание. Порядок проведения контрольной пробы приведен в приложении 6.

5.6. Устройство теплоизоляции пенополиуретаном трубопроводов

5.6.1. Марку пенополиуретана и метод устройства теплоизоляции трубопроводов принимают в соответствии с требованием проекта и технико–экономического обоснования.

5.6.2. Устройство теплоизоляции производить на поверхность труб, отвечающую требованиям к основаниям под изоляцию п. 5.2 настоящих норм.

5.6.3. Перед началом устройства теплоизоляции методом напыления необходимо выполнить подготовительные работы согласно п.п. 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, а из пенополиуретановых “скорлуп” – п. 5.2.

5.6.4. Устройство теплоизоляции необходимо производить захватками. Размеры захватки должны назначаться из условий технических возможностей оборудования и приспособлений.

5.6.5. При напылении необходимо обеспечивать толщину теплоизоляции в соответствии с требованием теплотехнического расчета.

5.6.6. Места, на которые не должен попадать пенополиуретан и которые расположены в непосредственной близости от мест напыления, необходимо закрывать антиадгезионными материалами.

5.6.7. Устройство теплоизоляции из пенополиуретановых скорлуп производится на подготовленное основание. Приклейка плит между собой и к основанию должна осуществляться пенополиуретановыми или уретановыми клеями.

5.6.8. При надземной прокладке трубопроводов пенополиуретановую теплоизоляцию необходимо закрывать от воздействия солнечной радиации и воздействия внешней среды. Защиту пенополиуретанового покрытия производить листовым материалом или другими материалами, используемыми для защиты теплоизоляции. Материал для защиты изоляции и метод нанесения ее выбирается исходя из климатических условий и технико–экономического обоснования. Адгезия защитного покрытия должна быть не менее 1 кг/см 2 (0,1 мПа). При надземной прокладке трубопроводов морозостойкость покрытия должна быть не менее F 35.

5.6.9. Работы по нанесению защитного покрытия начинать не ранее 24 часов после нанесения пенополиуретана.

5.7. Ремонт готовой теплоизоляции

5.7.1. Теплоизоляция с дефектами, обнаруженными при проведении визуального и инструментального контроля, подлежит исправлению.

5.7.2. При наличии дефектов (трещины, расслоения) необходимо вырезать дефектный участок, а затем восстановить методом напыления. Допускается производить ремонт незначительных площадей вкладышами из ППУ, установленными с помощью уретановых клеев.

5.7.3. При недостаточной толщине теплоизоляции необходимо произвести напыление до требуемой толщины.

5.7.4. Механическую обработку при ремонтных работах допускается производить после полного затвердения композиции, но не ранее чем через 2 часа с момента изготовления.

5.7.5. Дефекты в виде раковин можно ремонтировать с помощью шпатлевки, состоящей из крошки пенопласта и уретанового клея.

Контроль качества компонентов и готовой теплоизоляции

6.1. Входной контроль компонентов для производства пенополиуретана

6.1.1. Компоненты для получения пенополиуретана должны соответствовать техническим условиям на них и иметь паспорт на продукцию.

6.1.2. Компоненты “А” и “Б” проверяются на соответствие смеси техническим условиям по цвету и на наличие посторонних примесей. Определение посторонних примесей в компонентах осуществляется путем визуального осмотра в проходящем свете пробы продукта в пробирке или стакане из прозрачного бесцветного стекла.

6.2. Поверхности, подготовленные для нанесения пеноплиуретана, и методы контроля должны соответствовать требованиям п.5.2.

6.3. Физико–механические характеристики пенополиуретана определяются на партию компонентов

Образцы для определения физико–механических характеристик (кажущаяся плотность, предел прочности при сжатии, водопоглощение, коэффициент теплопроводности) изготавливают из пенополиуретана технологической пробы. Определение физико–механических характеристик необходимо проводить в соответствии с требованиями технических условий на пенополиуретан.

6.4. Качество пенополиуретановой теплоизоляции должно соответствовать требованиям проекта и настоящих норм.

6.4.1. Наличие трещин и раковин на всей поверхности теплоизоляции определяется визуально. Контролю подлежит вся поверхность стыков и зазоров.

6.4.2. Толщина теплоизоляции определяется без нарушения покрытия с помощью щупа измерительного прибора с точностью 1,0 мм. Количество мест, в которых проводится измерение, должно быть не менее 5 на каждые 75 метров длины трубопровода.

6.4.3. Сцепление напыляемого покрытия с материалом ограждающей конструкции проверяется на образцах из этого материала с нанесенным пенополиуретановым покрытием. Испытание проводится прибором, позволяющим осуществлять отрыв материала с регистрацией усилия во время отрыва. Цена деления прибора должна быть не более 0,1 мПа. Площадь, по которой произошел отрыв, измерять металлической линейкой с ценой деления 1,0 мм. Определение предела прочности при отрыве теплоизоляции от материала утепляемой конструкции необходимо производить в соответствии с требованиями технических условий на пенополиуретан.

6.5. Пенополиуретан и защитное покрытие на трубопроводах при надземной прокладке должны испытываться на морозостойкость.

При этом проверяется морозостойкость как самих материалов, так и их адгезия. Морозостойкость должна быть не менее F 35.

Правила техники безопасности и промышленной санитарии при производстве работ по теплоизоляции пенополиуретаном

7.1. При производстве работ по устройству теплоизоляции пенополиуретаном необходимо соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии в соответствии с требованиями СНиПIII–4–80** “Техника безопасности в строительстве”.

7.2. Хранение компонентов и все виды работ с ними должны проводиться в соответствии с требованиями безопасности, изложенными в документации на их поставку.

7.3. Работающие с пенополиуретанами должны быть ознакомлены с Правилами пожарной безопасности.

7.4. Помещения, где проводятся работы с пенополиуретанами, должны быть оборудованы приточно–вытяжной вентиляцией.

7.5. К работе по теплоизоляции пенополиуретаном должны допускаться лица, прошедшие инструктаж по работе с химическими и легковоспламеняющимися жидкостями.

ПРИЛОЖЕНИЕ №1.
Физико–механические свойства пенополиуретанов

1. Пенополиуретаны получаются путем смешивания двух жидких компонентов с одновременным напылением композиции на горизонтальные и вертикальные поверхности.

При смешивании компонентов немедленно начинается реакция с образованием пены, объем которой в 5–10 раз превышает объем жидкой композиции с отверждением и превращением в жесткий пенопласт. Образование жесткого пенополиуретана при напылении происходит за 7–20 сек.

2. Пенополиуретан по структуре представляет собой пористый материал с закрытыми ячейками, на поверхности которого вследствие воздействия воздуха образуется твердая блестящая корка, увеличивающая сопротивление материала механическим воздействиям и проникновению в нее влаги.

3. Жесткие пенополиуретаны, используемые для теплоизоляции строительных конструкций, должны удовлетворять требованиям: по прочности на сжатие; по теплопроводности; по коррозионному воздействию на металл; по водопоглощению; по адгезии со строительными материалами.

3.1. Прочность на сжатие пенополиуретана должна быть достаточной для восприятия эксплуатационной нагрузки на теплоизоляцию. Предел прочности на сжатие пенополиуретана должен быть не менее 1,0 кг/см 2 (0,1 мПа). Определение предела прочности при сжатии производится в соответствии с требованиями технических условий на пенополиуретан.

3.2. Теплопроводность обеспечивается теплотехническими показателями пенополиуретана (коэффициент теплопроводности) и толщиной покрытия. Толщина пенополиуретана определяется расчетом по СНиПII–3–79* “Строительная теплотехника. Нормы проектирования”. Коэффициент теплопроводности пенополиуретана, применяемого в строительстве, не должен превышать 0,045 Вт/(м*°С). Коэффициент теплопроводности пенополиуретана определяется по методике ЦНИЭПжилища, а толщину – измерительным инструментом с ценой деления 1,0 мм.

3.3. Пенополиуретан не должен оказывать коррозионного воздействия на металлические детали (арматура, закладные детали и др.).

3.4. Водопоглощение пенополиуретана должно соответствовать требованиям технических условий на ППУ и не должно превышать 300 см 3 /м 2 за 24 часа. При превышении этого показателя для используемого ППУ необходимо принимать меры по защите пенополиуретана от воздействия влаги. Определение водопоглощения пенополиуретаном определяется по ГОСТ 20869–75* “Пластмассы ячеистые жесткие. Метод определения водопоглощения”.

3.5. Сцепление пенополиуретана с материалом трубопроводов должно обеспечивать сплошность покрытия и быть достаточной для восприятия усилий, возникающих при эксплуатации. Предел прочности при отрыве пенополиуретана от металла должен быть не менее 1,0 кг/см 2 (0,1 мПа). Определение предела прочности при отрыве пенополиуретана от металла должно проводиться в соответствии с требованием технических условий на пенополиуретан.

Источник https://enersb.ru/komplektujushhie-dlya-truboprovodov/uteplenie-truboprovodov-teh-karta/

Источник https://stroy.it/normung/insulation-standarts/spf-pipeline-insulation-norma-tsn-12-307-95-so/